- •1 Последовательность проектирования технологического проекта механической обработки деталей.
- •2 Классификация технологических процессов.
- •3 Служебное назначение детали, технический контроль чертежа, пример.
- •4 Обоснование выбора технологических баз и способов обработки.
- •5 Способы автоматизации рабочего цикла на станках в массовом, серийном производстве
- •6 Станки с чпу, требования к их конструкций и классификация систем чпу, обозначение моделей станков.
- •7 Автоматизация процессов установки заготовок и снятие изделий после обработки.
- •8 Автоматизация смены режущего инструмента.
- •9 Технологическая подготовка обработки деталей на станках с программным управлением.
- •10 Примеры проектирования технологических процессов на станках с чпу (токарная обработка).
- •11 Особенности фрезерной обработки на станках с чпу.
- •12 Особенности построения технологии обработки деталей на многоцелевых станках.
- •13 Гибкие производственные модели; системы обеспечение работу гпм.
- •14 Автоматизация управления процессом статической и динамической настройки на многоцелевых станках.
- •15 Автоматическое управление точностью установки заготовок на станках.
- •16 Техническая диагностика оборудования в гпм.
- •17 Гибкие производственные системы, их классификация, область применения.
- •18 Уровни автоматизации гау.
- •19 Особенности компоновок участков аск-10, орбита и rms-t5003.
- •20 Особенности обработки деталей на агрегатных станках, примеры компоновок агрегатных станков.
- •21 Приспособления и инструменты для агрегатных станков, особенности определения режимов резания и нормирования операций.
- •22 Особенности построения циклограмм работы агрегатных станков, примеры.
- •23 Классификация автоматических линий.
- •24 Особенности проектирования технических процессов механической обработки деталей на автоматических линиях.
- •25 Выбор методов и средств установки станин при их обработке.
- •26 Использование для обработки станин многоцелевых станков с чпу.
- •27 Чистовые способы обработки направляющих станин и современные способы их управления.
- •28 Суть и особенности интегрированной системы автоматизированного проектирования и изготовления станин
- •29 Классификация видов сборки машин.
- •30 Структура и содержание технологического процесса сборки машин.
- •31 Разработка последовательности сборки машины, построения циклограммы и схемы сборки.
- •32 Организационные формы сборки машины.
- •33 Особенности механизации и автоматизации сборочных операций.
- •34 Механизация технологических процессов сборки узлов с подшипниками качения и скольжения.
- •35 Особенности совмещения процессов сборки и обработки деталей подшипников скольжения.
- •36 Механизация вспомогательных процессов сборки.
- •37 Сущность процесса соединения двух деталей для обеспечения их автоматической сборки.
- •38 Определение условий собираемости при автоматической, сборки, технологичность конструкций деталей.
- •41 Способы автоматического свинчивания резьбовых соединений.
- •42 Особенности автоматизации сборки шпоночных соединений.
- •43 Особенности автоматизации сборки шлицевых соединений.
- •44 Особенности конструкций устройств для автоматической запрессовки деталей и сборки шарикоподшипников
- •45 Особенности работы сборочных роботов на примерах их использования при изготовлении электродвигателей и генераторов.
17 Гибкие производственные системы, их классификация, область применения.
Под ГПС понимают совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающую свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. По организационным признакам ГПС классифицируются на:
1) гибкие автоматизированные участки (ГАУ), функционирующие по технологическому маршруту, причем предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования;
2) гибкие автоматизированные линии (ГАЛ), в которых технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций;
3) гибкие автоматизированные цехи (ГАЦ), представляющие собой в различных сочетаниях совокупность гибких автоматизированных линий, роботизированных технологических линий, гибких автоматизированных участков, роботизированных технологических участков для изготовления изделий заданной номенклатуры.
Области применения. Тенденция резкого увеличения количества применяемых в машиностроении станков с ЧПУ, ГПМ, РТК обусловлена следующими факторами:
1) необходимостью освоения в сжатые сроки новых изделий и наращиванием в этой связи объемов вспомогательных производств с серийным характером выпуска средств технологического оснащения;
2) расширением номенклатуры выпускаемых изделий и быстрой сменяемостью объектов производства;
3) демографическими проблемами восполнения рабочей силы, особенно высококвалифицированными станочниками;
4) освоением производства новых разновидностей систем ЧПУ и станков с программным управлением, что позволяет значительно расширить число областей применения этого оборудования.
18 Уровни автоматизации гау.
На современном этапе развития техники и технологии каждому типу производства соответствует определенный уровень автоматизации ГАУ. В зависимости от количества реализованных автоматизированных систем и подсистем можно выделить три уровня автоматизации ГАУ (рис.6.50).Первый уровень автоматизации ГАУ характеризуется наличием: системы непосредственного программного управления основным технологическим оборудованием, подсистемы автоматизированной подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ и ряда подсистем по планированию производства, сбору и обработке информации о состоянии процесса обработки. Применение в машиностроении ГАУ первого уровня автоматизации, несмотря на относительно небольшое количество реализованных подсистем, позволяет значительно повысить эффективность производства. Положительный эффект от внедрения указанных участков обусловлен следующими факторами:
1) сокращаются простои станков с ЧПУ, вызванные корректировкой перфолент, их дублированием, переносом к станкам и обратно для внесения изменений;
2) повышается надежность системы, так как не применяется фотосчитывающее устройство, на долю которого приходится до 20% всех отказов устройства ЧПУ;
3) имеется возможность оперативного планирования производства и сбора диспетчерских данных;
4) сокращаются затраты на автоматизированную подготовку управляющих программ, которая производится непосредственно на участке.
