- •1 Последовательность проектирования технологического проекта механической обработки деталей.
- •2 Классификация технологических процессов.
- •3 Служебное назначение детали, технический контроль чертежа, пример.
- •4 Обоснование выбора технологических баз и способов обработки.
- •5 Способы автоматизации рабочего цикла на станках в массовом, серийном производстве
- •6 Станки с чпу, требования к их конструкций и классификация систем чпу, обозначение моделей станков.
- •7 Автоматизация процессов установки заготовок и снятие изделий после обработки.
- •8 Автоматизация смены режущего инструмента.
- •9 Технологическая подготовка обработки деталей на станках с программным управлением.
- •10 Примеры проектирования технологических процессов на станках с чпу (токарная обработка).
- •11 Особенности фрезерной обработки на станках с чпу.
- •12 Особенности построения технологии обработки деталей на многоцелевых станках.
- •13 Гибкие производственные модели; системы обеспечение работу гпм.
- •14 Автоматизация управления процессом статической и динамической настройки на многоцелевых станках.
- •15 Автоматическое управление точностью установки заготовок на станках.
- •16 Техническая диагностика оборудования в гпм.
- •17 Гибкие производственные системы, их классификация, область применения.
- •18 Уровни автоматизации гау.
- •19 Особенности компоновок участков аск-10, орбита и rms-t5003.
- •20 Особенности обработки деталей на агрегатных станках, примеры компоновок агрегатных станков.
- •21 Приспособления и инструменты для агрегатных станков, особенности определения режимов резания и нормирования операций.
- •22 Особенности построения циклограмм работы агрегатных станков, примеры.
- •23 Классификация автоматических линий.
- •24 Особенности проектирования технических процессов механической обработки деталей на автоматических линиях.
- •25 Выбор методов и средств установки станин при их обработке.
- •26 Использование для обработки станин многоцелевых станков с чпу.
- •27 Чистовые способы обработки направляющих станин и современные способы их управления.
- •28 Суть и особенности интегрированной системы автоматизированного проектирования и изготовления станин
- •29 Классификация видов сборки машин.
- •30 Структура и содержание технологического процесса сборки машин.
- •31 Разработка последовательности сборки машины, построения циклограммы и схемы сборки.
- •32 Организационные формы сборки машины.
- •33 Особенности механизации и автоматизации сборочных операций.
- •34 Механизация технологических процессов сборки узлов с подшипниками качения и скольжения.
- •35 Особенности совмещения процессов сборки и обработки деталей подшипников скольжения.
- •36 Механизация вспомогательных процессов сборки.
- •37 Сущность процесса соединения двух деталей для обеспечения их автоматической сборки.
- •38 Определение условий собираемости при автоматической, сборки, технологичность конструкций деталей.
- •41 Способы автоматического свинчивания резьбовых соединений.
- •42 Особенности автоматизации сборки шпоночных соединений.
- •43 Особенности автоматизации сборки шлицевых соединений.
- •44 Особенности конструкций устройств для автоматической запрессовки деталей и сборки шарикоподшипников
- •45 Особенности работы сборочных роботов на примерах их использования при изготовлении электродвигателей и генераторов.
3 Служебное назначение детали, технический контроль чертежа, пример.
Для правильной оценки работоспособности конкретной детали, норм точности и заложенных конструктором технических требований необходимо иметь четкое представление о тех функциях, которые выполняет эта деталь в машине. Для проведения такого анализа надо располагать рабочими чертежами сборочной единицы, в которую входит деталь, четко представлять функции механизма в целом и конкретной детали в частности.
Диаметральные размеры шеек вала уменьшаются к концам. Конфигурация вала, размеры поперечных канавок позволяют производить обработку на токарных станках различного типа. Обеспечение точности и шероховатости диаметральных поверхностей не вызывает трудностей. Необходимо отметить некоторые недостатки конструкции детали. На валу имеется три шпоночных паза: два закрытого типа — 14N9 и 16N9 и один полузакрытого — 5,8 4- 0,1 на резьбовом конце. Вызывает сомнение правильность такого конструктивного решения. Для уменьшения номенклатуры инструментов целесообразно применить один размер — 14N9 или 16N9. Для шеек 45 мм рекомендуемым номинальным размером шпоночных пазов является размер 14 мм. Поэтому в обоих случаях принимаем размер шпоночных пазов 14N9. Номинальный размер паза на резьбовом конце вала — 5,8 мм, по всей видимости, конструктором проставлен необдуманно. Целесообразно принять размер нормального ряда — 6 мм. В остальном конструкция детали достаточно технологична. Разработку технологического процесса вала надо производить с учетом высказанных замечаний.
4 Обоснование выбора технологических баз и способов обработки.
При выборе технологических баз следует помнить, что правильный или ошибочный принятый вариант может сильно повлиять на следующие аспекты:
1)фактическая точность выполнения линейных размеров, заданных конструктором;
2)правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей;
3)степень сложности и конструкция необходимых приспособлений, режущих и мерительных инструментов;
4)общая производительность обработки заготовок и некоторые другие параметры процесса.
Черновой технологической базой называется технологическая база, используемая на первой операции или при первом установе заготовки. В качестве черновой технологической базы следует выбирать поверхность, относительно которой при первой операции могут быть обработаны поверхности, используемые при дальнейших операциях как технологические базы (т.е. черновая база это база для обработки чистовых баз).
В качестве черновых баз не следует использовать поверхности, на которых расположены в отливках прибыли и литники, а также швы, возникающие в местах разъемов опок и пресс-форм в заготовках под давлением и штампов в поковках и штамповках, удаляемые предварительной слесарной обработкой, нарушающей постоянство расположения поверхностей.
В связи с тем, что точность необработанных поверхностей, применяемых в качестве черновых баз, всегда ниже точности обработанных поверхностей, а шероховатость выше шероховатости обработанных поверхностей, черновая база должна использоваться при обработке заготовки только один раз — при выполнении первой операции. Все последующие операции и установы заготовки необходимо осуществлять на обработанных базовых поверхностях. Исключением могут быть случаи обработки особо точных заготовок, полученных литьем под давлением, точным прессованием, калиброванием, или случаи обработки заготовок, установленных на приспособлениях-спутниках.
Для того чтобы обеспечить правильное взаимное расположение системы обработанных поверхностей детали относительно необработанных, в качестве черновых технологических баз целесообразно выбирать поверхности, остающиеся необработанными.
Одной из важных задач, решаемых при выполнении первой операции обработки заготовки на черновой базе, является обеспечение равномерного распределения припусков, что особенно важно при обработке ответственных деталей сложной конфигурации, изготовляемых из отливок и поковок.
При назначении баз для точной обработки заготовки в качестве технологических баз следует принимать поверхности, которые одновременно являются конструкторскими и измерительными базами детали, а также используются в качестве баз при сборке изделий, т.е. использовать принципы совмещения и единства баз.
