- •1 Последовательность проектирования технологического проекта механической обработки деталей.
- •2 Классификация технологических процессов.
- •3 Служебное назначение детали, технический контроль чертежа, пример.
- •4 Обоснование выбора технологических баз и способов обработки.
- •5 Способы автоматизации рабочего цикла на станках в массовом, серийном производстве
- •6 Станки с чпу, требования к их конструкций и классификация систем чпу, обозначение моделей станков.
- •7 Автоматизация процессов установки заготовок и снятие изделий после обработки.
- •8 Автоматизация смены режущего инструмента.
- •9 Технологическая подготовка обработки деталей на станках с программным управлением.
- •10 Примеры проектирования технологических процессов на станках с чпу (токарная обработка).
- •11 Особенности фрезерной обработки на станках с чпу.
- •12 Особенности построения технологии обработки деталей на многоцелевых станках.
- •13 Гибкие производственные модели; системы обеспечение работу гпм.
- •14 Автоматизация управления процессом статической и динамической настройки на многоцелевых станках.
- •15 Автоматическое управление точностью установки заготовок на станках.
- •16 Техническая диагностика оборудования в гпм.
- •17 Гибкие производственные системы, их классификация, область применения.
- •18 Уровни автоматизации гау.
- •19 Особенности компоновок участков аск-10, орбита и rms-t5003.
- •20 Особенности обработки деталей на агрегатных станках, примеры компоновок агрегатных станков.
- •21 Приспособления и инструменты для агрегатных станков, особенности определения режимов резания и нормирования операций.
- •22 Особенности построения циклограмм работы агрегатных станков, примеры.
- •23 Классификация автоматических линий.
- •24 Особенности проектирования технических процессов механической обработки деталей на автоматических линиях.
- •25 Выбор методов и средств установки станин при их обработке.
- •26 Использование для обработки станин многоцелевых станков с чпу.
- •27 Чистовые способы обработки направляющих станин и современные способы их управления.
- •28 Суть и особенности интегрированной системы автоматизированного проектирования и изготовления станин
- •29 Классификация видов сборки машин.
- •30 Структура и содержание технологического процесса сборки машин.
- •31 Разработка последовательности сборки машины, построения циклограммы и схемы сборки.
- •32 Организационные формы сборки машины.
- •33 Особенности механизации и автоматизации сборочных операций.
- •34 Механизация технологических процессов сборки узлов с подшипниками качения и скольжения.
- •35 Особенности совмещения процессов сборки и обработки деталей подшипников скольжения.
- •36 Механизация вспомогательных процессов сборки.
- •37 Сущность процесса соединения двух деталей для обеспечения их автоматической сборки.
- •38 Определение условий собираемости при автоматической, сборки, технологичность конструкций деталей.
- •41 Способы автоматического свинчивания резьбовых соединений.
- •42 Особенности автоматизации сборки шпоночных соединений.
- •43 Особенности автоматизации сборки шлицевых соединений.
- •44 Особенности конструкций устройств для автоматической запрессовки деталей и сборки шарикоподшипников
- •45 Особенности работы сборочных роботов на примерах их использования при изготовлении электродвигателей и генераторов.
15 Автоматическое управление точностью установки заготовок на станках.
Создание систем автоматического управления точностью установки заготовок и спутников на станках необходимо в тех случаях, когда отклонения, формируемые на этапе установки, не позволяют обеспечить высокую точность обработки деталей. Принцип работы таких систем заключается в измерении составляющих вектора погрешности установки и внесении соответствующей коррекции в управляющую программу для компенсации отклонений. Автоматическая оценка фактической точности положения спутника и заготовки на рабочей позиции многоцелевого станка возможна при использовании автоматических систем, создаваемых на базе применения измерительных головок. Измерительная головка устанавливается на одну из позиций инструментального магазина и при необходимости контроля отклонений автоматически устанавливается в шпиндель станка. Процесс измерения выполняется по определенному циклу, заложенному в управляющей программе. Для определения всех шести параметров вектора погрешности установки в общем случае необходимо выполнять измерения шести точках.
С целью упрощения цикла измерения точность положения спутника оценивают по результатам измерения не шести, а меньшего числа точек.
Исходными данными для определения допустимых параметров погрешности установки спутников, а также допустимых значений их деформаций в процессе установки заготовок и закрепления самих спутников на станках являются требования точности, вытекающие из технологических задач обработки деталей.
16 Техническая диагностика оборудования в гпм.
Создание ГПМ выдвинуло определенные требования к системе управления. Задачи, которые должна решать система управления ГПМ, можно разделить на две группы:
1) обеспечение автоматического взаимоувязанного управления всем оборудованием, входящим в состав ГПМ;
2) обеспечение надежной и эффективной эксплуатации ГПМ.
Задачи первой группы решаются на этапе проектирования системы управления и включают реализацию в автоматическом режиме определенного перечня функций ЧПУ. Задачи второй группы решаются на основе дополнительной информации, получаемой в процессе работы системы с помощью измерительно-преобразовательных устройств, входящих о состав ГПМ.
Техническая диагностика — это процесс определения технического состояния какого-либо, а в данном случае технологического объекта. Основные задачи систем технического диагностирования:
1) проверка исправности станка или робота на стадии его производства или ремонта;
2) проверка работоспособности объекта или оценка возможности выполнения заданных функций при его эксплуатации;
3) поиск неисправностей с указанием места и возможных причин их возникновения при наладке объекта и в процессе его эксплуатации.
Дополнительные задачи, решаемые системами технического диагностирования:
1) прогнозирование состояния системы и определение ее ресурса или назначение периодичности обслуживания и ремонта;
2) управление по результатам диагностирования активным воздействием на объект, а также на условия производства, эксплуатации и обслуживания.
Процесс технического диагностирования классифицируется:
а)по способу диагностирования — функциональное (при воздействии на объект только со стороны рабочего процесса при наиболее характерном режиме) и тестовое (при подаче на объект специально организуемых воздействий от средств диагностирования); б)по объему диагностирования — полное (для всего объекта) и частичное (для отдельных элементов объекта);в) по глубине диагностирования — общее (для объекта), узловое (для сборочных единиц) и детальное (для отдельных элементов); г) по характеру процесса диагностирования — непрерывное и периодическое.
В составе систем технического диагностирования ГПМ можно выделить пять подсистем:
1) контроля готовности оборудования к работе;
2) оперативной цикловой диагностики;
3) оперативной узловой диагностики;
4) специальной диагностики;
5) диагностики по результатам обработки.