23 Классификация автоматических линий.
В машиностроении применяются следующие автоматические линии (по признакам ввода заготовки и выдачи готовой продукции):1) с поштучным вводом заготовок и поштучной выдачей обработанных деталей (например, линии для обработки колец карданных подшипников);2) с непрерывной подачей материала и непрерывной выдачей готовой продукции (например, линия для производства сварных труб); 3) с непрерывной подачей исходных материалов и поштучной выдачей готовых изделий (например, линия для производства метизов из бунта).
Линии с поштучной подачей заготовок и поштучной выдачей готовых деталей можно разбить на два класса: синхронные (жесткие) и несинхронные (гибкие).
24 Особенности проектирования технических процессов механической обработки деталей на автоматических линиях.
При разработке технологического процесса для автоматической линии специфичны:
1) выбор структуры линии и расчленение ее на участки;
2) расчет вместимости промежуточных накопителей;
3) установление концентрации технических переходов:
4) установление периода групповой смены режущих инструментов;
5) расчет настроечных размеров.
Технологический маршрут обработки отдельных поверхностей устанавливается на основании исходных данных (чертежа детали, объема выпуска и др.) и принципиально не отличается от маршрутов в обычном производстве. С целью обеспечения заданного размера детали и уменьшения количества отказов рекомендуется вводить между предварительной и окончательной обработкой получистовую. Следует стремиться повышать степень концентрации технологических переходов, а также исключать из общего маршрута трудно автоматизирующиеся операции. Для предупреждения возможности завышения и занижения припусков желательно устанавливать их расчетно-аналитическим методом, а не выбирать по таблицам.
Общую последовательность разработки технологического процесса на автоматической линии можно представить следующей схемой:
25 Выбор методов и средств установки станин при их обработке.
Как известно, установка заготовок при выполнении технологических операций может осуществляться двумя способами: посредством установочных элементов приспособлений; выверкой положения каждой заготовки по обрабатываемым поверхностям, разметочным рискам, обработанным поверхностям.
Первый способ целесообразно использовать в условиях массового и крупносерийного производства.
По второму способу положение каждой заготовки станины, устанавливаемой на столе станка или на плите — спутнике, регулируют, добиваясь необходимой точности положения разметочных рисок или поверхностей заготовки, реализующих технологические базы. Для регулирования положения заготовки станины используют регулируемые по высоте винтовые и клиновые опоры, домкраты.
Используют паллеты, которыми оснащают современные многоцелевые станки с ЧПУ. В то время пока происходит обработка одной заготовки в рабочей позиции, на другом столе в нерабочей позиции устанавливают и выверяют новую заготовку.
Вместе с тем применение паллет и необходимых транспортирующих устройств значительно удорожает технологическую систему и создает дополнительные проблемы, в том числе:
–увеличивается поле рассеяния размера установки для партии заготовок из-за погрешностей установки заготовок на паллеты
–возникает необходимость в системе кодирования и идентификации паллет (кодирующих устройств на паллетах в виде кулачков,. магнитных или штриховых карточек, соответствующих устройств считывания кодов паллет и устройств управления).
Требуемая точность установки заготовок в системах (установки) координат станков при использовании палет достигается: повышением точности изготовления палет и износостойкости; повышением точности расстояний и поворотов поверхностей вспомогательных баз палет относительно основных, в частности повышением точности высоты палеты A3;повышением износостойкости базовых поверхностей; созданием на палете двух комплектов основных баз, один из которых используется при транспортировании и подвергается поэтому интенсивному изнашиванию, а другой используют при установке палет на рабочих позициях; выверкой положения заготовок на палетах относительно основных баз палет, например достижение при выверке точности размера Б; обеспечением постоянства схемы и сил закрепления палет на рабочих позициях станков.
Транспортирование палет с заготовками может осуществляться с помощью специального конвейера или на тележках. Тележки могут быть самодвижущиеся или с внешним приводом, например цепным. Рельсовые тележки обеспечивают высокую грузоподъемность (до 250 кН). Для транспортирования заготовок станин на палетах массой до 1 т могут применяться безрельсовые автоматические тележки, перемещающиеся с помощью индуктивного следящего датчика над кабелем, который проложен в полу цеха, или с по¬ мощью фотодатчика по светоотражающей полосе, наклеенной или нанесенной флуоресцирующей краской на пол цеха. На тележках монтируют подъемный стол и выдвижные захваты для загрузки палет с заготовками на станки и для выгрузки их со станков.