Технические данные реостатного контроллера ксп-1а

Показатель	Значение
Номинальное напряжение, В	3000
Испытательное напряжение между силовой цепью и корпусов в течение 1 мин., В	9500
Испытательное напряжение между цепью управления и корпусов в течение 1 мин., В	1000
Напряжение цеп управления, В - номинальное - минимальное	50 30
Контакторные элементы силовой цепи
Тип	КЭ-4Д
Количество, шт	12
Контакторные элементы цепи управления
Тип	КР-3А-1
Количество, шт.	13
Пневматический привод
Тип	Проф.Л.Н.Решетова
Диаметр цилиндра привода, мм	58
Ход поршня, мм	56
Давление сжатого воздуха, кгс/см2: - номинальное - минимальное	5 3,5
Число рабочих позиций	18
Угол поворота на одну позицию, град.	20
Время свободного вращения с 1 до 18 позиции, с	6-7
Диаметр кулачковой шайбы, мм	152
Радиус цилиндрической поверхности кулачков главного вала при выпуске из деповского ремонта, мм То же браковочный размер в эксплуатации, менее, мм	76,2-73 72
Биение окружности кулачковых шайб, мм - то же при выпуске из деповского ремонта - то же браковочный размер в эксплуатации, более	± 0,4 1,5 2
Износ звезды привода по шаблону - при выпуске из деповского ремонта, мм - то же браковочный размер в эксплуатации, более	0,4 0,6
Диаметр ролика штока привода, мм - то же при выпуске из деповского ремонта, мм - то же браковочный размер в эксплуатации, более	32-0,05 32-31,5 31,3
Тип электропневматического вентиля	ВВ-3
Масса контроллера, кг	88

2.7.2 Ремонт реостатных контроллеров

1. _{Ремонт контроллера выполняет слесарь электроаппаратного отделения. Контроль осуществляет мастер электроаппаратного отделения.}

2. Перед разборкой контроллер продуть сжатым воздухом и осмотреть. Для определения характера и объёма ремонтных работ по кулачковому валу, контакторным элементам и механизму пневматического привода проверить работу контроллера под воздухом. При этом особое внимание обратить на правильность развёртки кулачкового вала и замыкания контакторных элементов по позициям, которое проверяют специальным шаблоном (рис.37 для КСП-1А). После проверки контроллер разобрать.

3. Снять подшипниковый щит пневмопривода вместе со звездой, валиком, храповиком, шестерней, подшипниками. Из цилиндра вынуть поршень и с него снять манжеты. Все детали промыть бензином и тщательно осмотреть.

4. Риски на внутренней поверхности цилиндра устранить шлифовкой. Наибольшие риски на рабочих поверхностях цилиндра допускаются при условии отсутствия утечек воздуха при давлении воздуха 7 кгс/см². При разработке внутреннего диаметра цилиндра свыше 58,2 мм (для КСП-1А), его заменить новым или восстановить хромированием. Овальность и конусность цилиндра допускаются до 0,5 мм. Разработанные отверстия и отверстия с повреждённой резьбой заварить, а затем восстановить по чертежу.

5. Трещины в крышке цилиндра и крышке подшипникового щита заварить. Прокладки цилиндра, подшипникового щита и вентилей, пришедшие в негодность, заменить новыми, изготовленными из листового паронита. Поршень цилиндра, имеющий на рабочей поверхности риски, шлифовать. При уменьшении диаметра поршня в результате износа, последний восстановить хромированием.

6. Проверить плотность посадки оси ролика в поршне: ось не должна иметь никакой качки в месте посадки. Радиальный люфт ролика не должен превышать 0,5 мм, а аксиальный-1 мм. Новые и годные манжеты прожировать (см.ремонт электропневматических контакторов). Пружинные лепестковые шайбы поршней, имеющие трещины и изломы лепестков, заменить.

7. Профиль звезды проверить специальным шаблоном. Изношенную звезду восстановить наплавкой с последующей обработкой. Звезду запрессовать на вал и приварить с двух сторон. Шестерни привода и кулачкового вала, имеющие толщину зуба по делительной окружности менее 5,2 мм, заменить новыми. Храповик переключателя вентилей проверить шаблоном. При необходимости выполнить наплавку граней с последующей обработкой. Обработанный храповик вновь проверить шаблоном и оцинковать. При необходимости заменить изоляцию храповика от вала. Изоляцию изготовить из лакоткани или миканита. Проверить состояние подшипников привода.

8. Стальную трубу воздухопровода осмотреть, проверить состояние резьбы на всех элементах воздушной подводки. Трубки, имеющие повреждения-трещины, вмятины, а также перекрученные, заменить. Концы трубок развальцевать на длине 6 мм под углом 45°. Воздухопроводные коллекторы при ремонте должны быть оцинкованы.

9. Шаблоном проверить параллельность боковых щитов и их перпендикулярность корпусу. При необходимости переклепать крепящие угольники. Разработанные отверстия в щитах и трещины заварить с последующей обработкой. В подшипники заложить смазку УТВ. Если кулачковый вал и шайбы находятся в хорошем состоянии, то вал не разбирать. После постановки новых шайб кулачковый вал проточить и проверить на биение на токарном станке. Правильность установки шайб по длине вала проверить шаблоном.

10. Разобрать переключатель вентилей. При необходимости заменить бронзовые пластины боковых контакторов. Новые контактные пластины изготовить из бронзы. Изношенный рычаг переключателя вентилей заменить. После сборки переключателя проверить расстояние между боковыми гранями контактов, которое со стороны колодки должно быть 20мм, а с противоположной стороны 34-35 мм (для КСП-1А). Боковые контакты должны находиться на равном расстоянии от вертикальной оси колодки переключателя вентилей контроллера, а нижние контакты выступать над поверхностью на 11 мм.

11. После ремонта отдельных элементов контроллер собрать и отрегулировать: установить щиты и шаблоном проверить их параллельность. Подшипники собрать на кулачковом валу, после чего вал установить на место и закрепить корпус подшипников. Затем повернуть вал от руки и проверить его лёгкость вращения и отсутствие продольного люфта в подшипниках. Установить механизм привода, убедиться в том, что при нулевом положении реостатного контроллера зуб малой шестерни с отметкой 0 входит во впадину большой шестерни с отметкой 0. Проверить также качество зацепления по отсутствию заклинивания и касанию зубьев по всей ширине (16 мм.).

12. Контакторные элементы КЭ-4 предварительно монтировать на установочные планки. Планки с контакторными элементами крепят к щитам. Растворы контакторов проверить шаблоном. Если растворы всех контакторов, установленных с одной стороны вала, меньше нормы, или, наоборот, больше нормы, то следует либо уменьшить толщину планки с внутренней стороны в местах опоры на величину не более 2 мм, либо подложить под нижнюю часть планки фибровую или прессшпановую прокладку толщиной до 1 мм.

13. Ролики контакторных элементов, включённых на определённых позициях реостатного контроллера, должны отстоять от кулачковых шайб на расстоянии не менее 0,5 мм, а ролики выключенных контакторных элементов на всех позициях расположены не ближе 3 мм от края склона кулачка. При движении роликов по рабочим поверхностям кулачков касание должно происходить не менее чем на 75% ширины кулачка, а смещение осей симметрии шайбы и ролика не превышать 2 мм.

14. Проверить правильность замыкания контакторных элементов на всех фиксированных позициях кулачкового вала. При этом вал повернуть и установить в требуемое положении нажатием кнопок вентилей, присоединённых к источнику сжатого воздуха. Проверку выполнить в соответствии с диаграммой включения по положениям кулачкового вала. Регулировку произвести за счёт опиловки профиля или замены кулачковых шайб, подбора контактов различной толщины, замены контакторных элементов и выпиливания паза изолятора (рис. 33 для КСП-1А)

15. Проверить правильность установки кронштейна с переключателем вентилей: при правильной симметричной установке рычага относительно вертикальной оси звезды ось рычага должна проходить через ось звезды переключателя. Зазоры между нижним краем колодки и контактным рычагом переключателя вентилей контроллера на всех фиксированных позициях должны быть одинаковыми. Наибольшая допустимая разница зазоров составляет 1 мм.

16. Проверить правильность установки переключателей вентилей в поперечном направлении величиной зазоров между нижним краем колодки и рычагом. Зазоры должны быть в пределах 2-6 мм. Если зазоры больше 6 мм, то переключатель вентилей передвигают в поперечном направлении в сторону рычага; если зазоры меньше 2 мм, то его передвигают в противоположную сторону. Смещают переключатель за счёт прокладок между кронштейном и фланцем привода.

17. Пневматическую систему проверить на отсутствие утечек при давлении воздуха 7 кгс/см² при помощи мыльного раствора.

18. По окончании монтажа реостатный контроллер установить на стенд в рабочем положении. К зажимам 30, 1Г, 22Б подвести напряжение 50В (для КСП-1А), воздухопровод поставить под давление 5 кгс/см² и действие аппарата проверить непрерывной работой в течение 20 мин. После этого должны быть проверены основные переходы и растворы. Кулачковый вал должен чётко переходить с позиции на позицию при давлении 3,5 кгс/см².

19. Сопротивление изоляции проверить в течение 1 мин.при напряжении 9500 В между силовой цепью и каркасом, между силовой цепью и цепью управления, между соседними группами контакторных элементов. При напряжении 1000 В проверить сопротивление изоляции между цепью управления и корпусом.

20. По окончании испытаний контроллер переместить на позицию накопления исправных аппаратов.

Рис. 33 Универсальное приспособление для проверки замыкания контакторов КСП-1А по позициям:

а – приспособление; б – таблица замыкания контакторов