- •Тема 7. Методы обработки типовых поверхностей деталей машин
- •7.1 Методы обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей
- •7.1.1 Классификация деталей
- •7.1.2 Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •Точение
- •Фрезерование и протягивание
- •Чистовая и отделочная обработка
- •7.1.3. Методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)
- •Обработка отверстий абразивным инструментом
- •Пробивка отверстий
- •7.2. Методы упрочнения поверхностей Характеристика методов упрочнения
- •Поверхностно-пластическое деформирование (ппд)
- •7.3. Методы обработки плоских поверхностей
- •7.3.1. Основные методы обработки плоских поверхностей
- •7.3.1.1. Обработка плоских поверхностей лезвийным инструментом
- •7.3.1.2. Обработка плоских поверхностей абразивным инструментом
- •7.4. Методы обработки резьбовых поверхностей. Краткие сведения о резьбе
- •7.5. Обработка зубьев зубчатых колес, шлицевых, шпоночных и других фасонных поверхностей
- •7.5.1. Назначение и классификация зубчатых передач
- •7.5.2. Основные методы формообразования зубьев зубчатых цилиндрических колес
- •Накатывание зубчатых колес
- •Обработка торцовых поверхностей зубьев цилиндрических колес
- •Методы зубоотделочной обработки цилиндрических зубчатых колес
- •7.5.3. Методы обработки шпоночных и шлицевых поверхностей. Обработка шпоночных пазов
- •Обработка шлицевых поверхностей на валах
- •Обработка шлицевых поверхностей в отверстиях
Пробивка отверстий
Для получения отверстий малых диаметров (до 3,5–5 мм) в плоских стальных деталях толщиной до 5 мм и деталях из цветных металлов толщиной до 10 мм в крупносерийном производстве используют высокопроизводительный метод – пробивку в штампах.
С помощью дыропробивных штампов одновременно можно получить до 20 отверстий и более. Для получения большой точности отверстий с параллельными осями (по диаметру – до 0,005 мм и по межцентровым расстояниям – до 0,01 мм) после сверления или пробивки выполняют калибрование отверстий в штампах.
7.2. Методы упрочнения поверхностей Характеристика методов упрочнения
Известно, что состояние поверхностного слоя деталей оказывает существенное влияние на эксплуатационные свойства машин. Специальной обработкой можно придать поверхностным слоям деталей машин особые физико-механические свойства. Для этой цели в машиностроении применяют ряд методов. Все эти методы могут быть классифицированы следующим образом:
методы поверхностной термической обработки (обычная закалка, закалка токами высокой частоты (ТВЧ);
химико-термические методы (цементация, азотирование, цианирование);
диффузионная металлизация (диффузионное алитирование, хромирование, силицирование и др.);
покрытие поверхностей твердыми сплавами и металлами (покрытие литыми и порошкообразными сплавами);
металлизация поверхностей (распылением расплавленным металлом);
механические методы поверхностной упрочняющей обработки.
Закалка поверхностная – нагревание электротоком или газовым пламенем поверхности изделия. Сердцевина изделия после охлаждения остается незакаленной. Закалкой получается твердая износоустойчивая поверхность при сохранении прочной и вязкой сердцевины. Кроме того, поверхностная закалка может осуществляться с помощью лазерного луча.
Цементация – насыщение поверхностного слоя стали углеродом при нагревании ее в твердом, газообразном или жидком карбюризаторе, выдержка и последующее охлаждение. Детали после цементации подвергаются закалке для достижения высокой твердости поверхностного слоя и сохранения пластичной сердцевины.
Азотирование – насыщение поверхностного слоя стали азотом при нагревании в газообразном аммиаке (температура не ниже 450°С), выдержка при этой температуре и последующее охлаждение. Повышается твердость, износоустойчивость и антикоррозийные свойства.
Цианирование – одновременное насыщение поверхностного слоя стали углеродом и азотом. При этом повышаются твердость, износостойкость.
Для придания стали специальных физических и химических свойств (жаростойкости, антикоррозийных свойств и др.) применяют диффузионную металлизацию. Она заключается в нагревании стальной поверхности, контактирующей с металлосодержащей средой, до высокой температуры, насыщении поверхности алюминием (алитирование), хромом (диффузионное хромирование), кремнием (силицирование) и другими металлами, выдержке и последующем охлаждении.
Покрытие поверхностей твердыми сплавами и металлами, а также металлизацию (напыление) применяют для повышения износостойкости поверхностей.
При использовании в качестве присадочного материала порошков возможны следующие методы напыления – плазменное напыление и с применением лазеров.