- •1.Изготовление станин и рам.
- •2.Служебное назначение, конструкция и основные требования к станинам.
- •3.Служебное назначение станин и рам.
- •4.Конструкции станин.
- •5.Технические требования к станинам.
- •6.Заготовки станин.
- •7.Изготовление литых заготовок станин.
- •8.Изготовление сварных заготовок станин.
- •9.Изготовление станин и оснований станков из бетона.
- •10.Уменьшение коробления станин.
- •11.Технологический процесс изготовления станин.
- •12.Построение технологического процесса изготовления станин.
- •13.Выбор технологических баз для установки станин.
- •14.Выбор методов и средств установки станин. Разметка станин.
- •15.Черновая обработка заготовок станин.
- •16.Упрочнение и отделка направляющих станин.
- •17.Особенности изготовления станин с накладными направляющими.
- •18.Особенности изготовления составных станин.
- •19.Контроль станины.
- •20.Интегрированная система автоматизированного проектирования и изготовления станин.
- •21.Изготовление корпусных деталей.
- •22.Основные требования к корпусным деталям.
- •23.Служебное назначение корпусных деталей, конструктивные виды.
- •24.Технические требования к корпусным деталям.
- •25.Заготовка для корпусных деталей.
- •26.Материал и технические требования к заготовкам корпусных деталей.
- •27.Методы получения заготовок корпусных деталей.
- •28.Технологический процесс обработки резанием корпусных деталей.
- •29.Выбор технологических баз и последовательность обработки корпусных деталей.
- •30.Разметка корпусных деталей.
- •31.Обработка наружных плоскостей корпусных деталей.
- •32.Методы обработки главных отверстий корпусных деталей.
- •33.Обработка крепежных и других отверстий корпусных деталей.
- •34.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
- •35.Контроль корпусных деталей.
- •36.Автоматизация технологических процессов обработки корпусных деталей.
- •37.Принципиальные технологические решения по обработке корпусных деталей на автоматизированных участках в мелкосерийном производстве.
- •38.Оборудование и компоновка гибких производственных систем.
- •39.Автоматизация контроля и управления технологическим процессом на основе применения эвм.
- •40.Изготовление шпинделей.
- •41.Служебное назначение шпинделей и технические требования к ним.
- •42.Материал и способы получения заготовок для шпинделей.
- •43.Технологический процесс обработки шпинделей.
- •44.Термическая обработка шпинделей.
- •45.Обработка поверхностей шпинделя после термической обработки.
- •46.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •47.Особенности обработки шпинделей прецизионных станков.
- •48.Балансировка шпинделей.
- •49.Контроль шпинделей.
- •50.Изготовление ходовых винтов.
- •51.Служебное назначение ходовых винтов.
- •52.Материалы для ходовых винтов.
- •53.Технологический процесс изготовления ходовых винтов.
- •54.Особенности изготовления прецизионных ходовых винтов.
- •55.Контроль ходовых винтов.
- •56.Изготовление винтовых пар качения.
- •57.Особенности изготовления длинных ходовых винтов.
- •58.Изготовление шпинделей.
- •59.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •60.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
42.Материал и способы получения заготовок для шпинделей.
Выбор материала для шпинделя определяется типом станка и условиями работы шпинделя. Шпиндели, работающие на опорах скольжения, должны обладать не только высокими прочностью и жесткостью, но и высокой износостойкостью.
В настоящее время для шпинделей токарных станков, работающих в обычных условиях, применяют высокопрочный (магниевый) чугун, по прочности не уступающий стали. Для изготовления пустотелых шпинделей некоторых тяжелых станков используют поковки из серого чугуна СЧ 15, СЧ 21 и модифицированного чугуна (значительно реже стальные отливки).
В зависимости от серийности в качестве заготовок для шпинделей применяют поковки, реже*стальные отливки, прутковый материал и трубы. Заготовки чугунных полых шпинделей получают центробежным литьем в металлические формы.
Заготовки для единичного и мелкосерийного производства обычно изготовляют из проката или из поковок, полученных свободной ковкой. В этом случае получают заготовки при очень низком коэффициенте использования металла (0,2 ... 0,4) с большими и неравномерно расположенными по отдельным поверхностям припусками, что затрудняет их обработку на настроенных станках. Таким методом получают обычно стальные шпиндели и пиноли задних бабок для тяжелых станков.
В производстве с более крупными сериями выпуска заготовки стальных шпинделей целесообразно изготовлять горячей высадкой на горизонтально-ковочных машинах или ковкой на ротационно-ковочных машинах. В первом случае расход металла по сравнению со свободной ковкой сокращается на 20 % и коэффициент использования металла для шпинделя токарного станка составляет 0,5; во втором случае коэффициент использования повышается до 0,8 и значительно снижается трудоемкость обработки.
43.Технологический процесс обработки шпинделей.
В зависимости от назначения различают шпиндели: 1) полые, имеющие сквозное осевое отверстие, которое на одном или на обоих концах переходит в точное цилиндрическое или конусное; 2) имеющие несквозное точное цилиндрическое или коническое отверстие; 3) сплошные без осевого отверстия.
Более распространена первая группа шпинделей для наибольшего числа типоразмеров станков; они же отличаются наибольшей сложностью изготовления.
Все заготовки шпинделей, полученные ковкой или штамповкой, перед механической обработкой подвергают термической обработке (нормализации, улучшению), так как после снятия с поверхности шпинделя слоя металла может произойти значительное перераспределение внутренних напряжений, а это повлечет за собой значительные, деформации шпинделя не только после последующей обработки опорных шеек, но и в процессе его эксплуатации. Избежать этого можно правильным выбором материала и термической обработкой заготовки, а также созданием наиболее технологичной конструкции шпинделя и выбором правильного технологического процесса с разделением обработки на черновую и отделочную.
Основными базами шпинделя являются его опорные шейки, но так как использовать их в качестве технологических баз на большинстве операций невозможно, при обработке наружных поверхностей технологическими базами служат поверхности центровых отверстий. При обработке же центрального отверстия в шпинделях первых двух групп в качестве технологической базы используют его основные базы — опорные шейки.
Чистовую и отделочную обработки опорных шеек и соосных с ними наружных поверхностей шпинделей с осевым отверстием производят на специальных пробках или оправках с зацентрованными отверстиями. Пробки вставляют в расточенные с обеих сторон цилиндрические или конические отверстия шпинделя, которые служат технологическими базами. Пробки, входящие дополнительным звеном в технологическую размерную цепь при смене их на различных операциях, могут дать существенные погрешности установки, которые повлияют на положение исполнительной поверхности центрального отверстия относительно поверхности опорных шеек. Чтобы уменьшить это влияние погрешности на конечную точность шпинделя, чистовые и отделочные операции обработки наружных поверхностей следует выполнять на одних и тех же пробках, вставленных в шпиндель, без их смены. Это потребует большого числа пробок, но зато повышается точность обработки.