27.Методы получения заготовок корпусных деталей.

Выбор заготовки означает определение рационального метода ее получения, назначение требуемых припусков на об­работку резанием и выявление комплекса технических требова­ний, характеризующих геометрическую точность заготовки и физико-механические свойства ее материала.

Заготовки для корпусных деталей получают литьем и сваркой. Причем отливки составляют около 95 % заготовок, а основным литейным материалом является чугун.

Основными способами получения литых заготовок являются: литье в песчаную форму в кокиль, под давлением, литье в оболочковые формы, а для малых по массе и габаритам деталей — литье по выплавляемым моделям. Для корпусных деталей наи­более широко используют литье в песчаную форму. В зависи­мости от серийности и сложности отливки возможна ручная и машинная формовка. В единичном производстве и при изготовле­нии особо сложных отливок применяют ручную фюрмовку, для крупных отливок используют литье в землю, в остальных слу­чаях производится формовка в парные опоки. Машинную формовку применяют для малых и средних отливок в серийном и массовом производстве. Она обес­печивает более высокую производительность.

Литье в кокиль применяют для получения фасонных отливок из цветных сплавов, чугуна и стали в условиях серийного и мас­сового производства. Размеры отливок могут достигать до 1,5 м, а масса — от нескольких килограммов до нескольких тонн. От­ливки в кокиль имеют более высокую точность размеров (11-й, 12-й квалитеты), параметр шероховатости поверхности отливок Ra = 10 ... 5 мкм. Все это позволяет в 2—3 раза уменьшить припуски на обработку резанием.

Литьем под давлением получают в основном точные отливки корпусных деталей из цветных сплавов. Этот способ обеспечивает получение фасонных отливок сложной конфигурации с тонкими стенками и различными по размерам отверстиями с внутренними или наружными резьбами. Такие отливки имеют хороший внеш­ний вид, параметр шероховатости поверхности Ra = 5 ... 1,25 мкм.

Литье в оболочковые формы одноразового пользования при­меняют для получения ответственных фасонных отливок из раз­личных материалов в серийном и массовом производстве. Полу­чаемые этим способом заготовки корпусных деталей имеют не­большие размеры (до 500 ... 700 мм) и массу не более 50 кг. Точность размеров таких отливок соответствует 12 14-му квалитету, параметр шероховатости поверхности Ra = 10 ... 2,5 мкм. Высокая точность размеров отливки позволяет уменьшить припуски на обработку до 0,25 ... 0,5 мм или вообще исключить обработку резанием большинства поверхностей.

28.Технологический процесс обработки резанием корпусных деталей.

Структура и содержание технологического процесса обработки резанием заготовки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, вида заготовки, сложности предъявляемых технических требований и характера производства.

Несмотря на многообразие конструктивного исполнения кор­пусных деталей, различия их геометрических форм, размеров и предъявляемых технических требований в разработке и по­строении технологического процесса обработки резанием имеются общие закономерности. Эти закономерности относятся к задачам выбора технологических баз, к определению последовательности обработки поверхностей в соответствии с намеченными техноло­гическими базами, к определению необходимого числа переходов по обработке определенных поверхностей детали, к выбору обо­рудования и формированию операций.

Для различных по конструкции и размерам корпусных деталей технологический процесс обработки резанием включает следу­ющие основные этапы:

черновая и чистовая обработка плоских поверхностей или плоскости и двух отверстий, используемых в дальнейшем в ка­честве технологических баз;

обработка остальных наружных поверхностей; черновая и чистовая обработка главных отверстий; обработка мелких и резьбовых отверстий; отделочная обработка плоских поверхностей и главных от­верстий;

контроль точности обработанной детали.

В зависимости от технических требований между этапами черновой и чистовой обработки заготовки может быть предусмо­трено естественное или искусственное старение для снятия вну­тренних напряжений.

Приведенные этапы являются общими, и построение техно­логических процессов обработки резанием заготовок различных корпусных деталей обычно не выходит за их рамки.