32. Установления режимов резанья.

Режим резанья – важный фактор при разработке технологического процесса.

Режимы резанья включают в себя основные элементы:

1. t – глубина резанья, (мм).

2. S – подача (мм/ об.)

3. V – скорость резанья ( м/ мин).

Исходные денные:

1. данные об обрабатываемой детали ( рабочий чертеж и технологические требования), род материала и его характеристика ( состояние, механические свойства, марка). Форма, размеры и допуски на обработку, допускаемое отклонение от геометрических форм, допускаемые погрешности, требуемая шероховатость, требования к состоянию поверхностного слоя.

2. сведения о заготовке, род заготовки, величина и характер изготовления, состояние поверхностного слоя.

3. паспорт станка.

Элементы режимов резанья выбираются так, чтобы достигалась наибольшая производительность. Требования выполняются при работе инструментом рациональной конструкции, если станок не ограничивает использование режущего инструмента.

Выбор режимов по элементам делятся в порядке:

- для точения:

1. выбирают глубину резанья. ( зависит от величины припуска и числа проходов. Припуски разбивают на черновой, чистовой и отделочный. Величина припуска определяется в зависимости от полученных в предшествующей обработке величины поверхностного слоя, погрешности установки, допуска на выполнение предшествующей операции.)

2. выбирается режущий инструмент, тип, размер, материал.

3. определяется подача в зависимости от вида детали и характеристики её обрабатываемой поверхности. Применяется наибольшая подача, допускаемая ограничивающими факторами.

Действительную задачу принимают по паспорту станка:

S=q/t,

Где S – подача;

q – сечение стружки;

t – глубина резанья.

4. выбирается период стойкости в зависимости от материала инструмента.

5. определяется скорость резанья и число оборотов шпинделя:

Vт = C _v / t ^xv*S ^yv ,

где Vт – скорость резанья,

t – скорость резанья,

S – подача,

xv и yv – показательные степени,

C _v - постоянная величина, зависящая от материала инструмента и т.д.

Скорость резанья при заданном числе оборотов:

V = n*π* D / 1000.

Определив число оборотов, принимают действительное число оборотов ближайшее меньшее.

Основное время:

To=L*i/n*S,

Где L – расчетная длина,

n- число оборотов,

S – подача,

i – число ходов.

В целях наименьших затрат времени необходимо, чтобы отношение расчетной длины к подаче была максимальной. Однако, учтя, что не всегда наименьшее машинное время соответствует наименьшей себестоимости.

Длительность основного времени определяется с оптимальным режимов работы оборудования производительности труда с наименьшей себестоимостью.

33. Техническое нормирование.

Нормирование работ происходит по тарифно-квалификационному справочнику, который представляет перечень характеристик работ и требований. В зависимости от сложности и точности работ, условий труда и требующих для выполнения этих работ знаний и навыков. Принято 6-ти разрядная система тарификация работ.

34.Технико-экономические показатели технологического процесса.

Эффективность технико-экономических показателей оценивается с помощью трудоемкости технологического процесса и себестоимости изготовления деталей.

Следует учитывать время на переналадку. Рассчитывают штучно-калькуляционное время:

Т _ш.к = Σ t _ш.к.i

Себестоимость изготовления детали рассчитывается по формуле:

C = M + P + Z,

Где M – затраты на материал;

P – зарплата рабочего;

Z – цеховые работы.

Себестоимость обработки рассчитывается по формуле:

С об = P+Z.

Относительные показатели процесса:

1.коэффициент основного времени

Ϩ=То/Тшт.

Он характеризует потерю времени на работы, не входящие в основное время и тем самым характеризуют степень автоматизации. В серийном производстве он равен 0,65.

2.коэффициент использования материала

К=m/Gn,

В массовом производстве он равен 0,85, в серийном – 0,7, в единичном – 0,6.

3.коэффициент загрузки оборудования:

Ϩз.=Np/Nnp.

Он может быть рассчитан и для отдельной, и для любой операции данного процесса.