- •Роль машиностроения в экономическом развитии России.
- •Этапы развития технологии машиностроения в России.
- •3. Основные положения, понятия и определения. Машина, машины двигатели, рабочие машины. Изделия. Деталь.
- •4. Основы технологии оборочных процессов. Основные положения и понятия.
- •5. Технологические методы обеспечения точности сборки.
- •6. Организационные формы сборки.
- •7.Составление технологической схемы сборки
- •8.Производственный и технологический процессы.
- •9. Этапы технологической подготовки производства.
- •10.Элементы технологических процессов.
- •11.Технологичность конструкции изделий.
- •12.Проектирование технологических процессов.
- •13.Анализ исходных данных при проектировании технологических процессов.
- •14. Типы производства и их характеристики.
- •15. Построение технологического процесса в различных типах производства.
- •17. Классификация поверхностей обрабатываемых заготовок.
- •18. Виды баз.
- •19. Погрешность базирования.
- •20. Правило шести точек.
- •21.Выбор технологических баз.
- •22. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей.
- •23. Проектирование технологического маршрута изготовления детали.
- •24. Место термообработки в технологическом маршруте.
- •25. Определение припусков на обработку.
- •26. Расчет минимального промежуточного припуска.
- •27. Расчет максимально припуска.
- •28. Проектирование технологической операции.
- •29. Структура построения операций обработки.
- •30. Выбор оборудования.
- •31. Выбор технологической оснастки, режущего и мерительного инструмента.
- •32. Установления режимов резанья.
- •33. Техническое нормирование.
- •34.Технико-экономические показатели технологического процесса.
- •35. Документирование технологического процесса.
- •36. Особенности технологии производства осей и валов.
- •37. Технология обработки ступенчатых валов.
- •39. Технология шлифования валов.
- •40. Технология производства корпусных деталей.
- •41. Особенности обработки отверстий в корпусных деталях.
- •42. Технология производства зубчатых колес. Материал колес, виды заготовок.
- •46. Технологическая оснастка
- •47. Методы установки заготовки на станке.
- •48. Классификация приспособлений
- •49. Элементы и механизмы приспособлений
- •50. Устройства координирующие положение режущего инструмента.
- •51. Зажимные элементы приспособлений их классификация.
27. Расчет максимально припуска.
Максимальное значение припуска рассчитывается по формуле:
Z max = Z min + ϭ дет +ϭ прип. ,
Где ϭ дет - допуск на деталь;
ϭ прип. – допуск на припуск;
Z min – минимальный припуск.
28. Проектирование технологической операции.
При проектировании многоинструментальных наладок следует учитывать, что существует определенное число инструментов, которое является оптимальным для выполнения каждой конкретной операции.
Оптимальное количество инструментов можно определить из графика зависимости количества инструментов от времени.
29. Структура построения операций обработки.
Выбор определенной схемы построения операции в значительной степени зависит от программы выпуска и габаритов детали. При единичном производстве деталей любых размеров наиболее рационально одноместная одноинструментальная последовательная обработка, а при серийном и массовом производстве некрупных деталей – многократная многоинструментальная параллельная или непараллельная последовательная обработка. Одним из критериев эффективности построения операции является оценка процессов по коэффициенту совмещения оперативного времени.
30. Выбор оборудования.
Выбор оборудования начинается с анализа формирования технологических переходов. При обработке отдельных поверхностей детали разрабатывается технологический маршрут изготовления деталей при формировании отдельных операций, выбирают минимум применяемого оборудования, уточняют модель оборудования с учетом требований, которые должны быть обеспечены при выполнении данной операции. У технолога должны быть паспорта различных моделей оборудования, в которых содержится их характеристика.
При выборе оборудования учитываются следующие факторы:
размеры рабочей зоны станка. Они должны соответствовать габаритам обрабатываемой детали или нескольких деталей.
возможность достижения при обработке требуемой точности и шероховатости поверхности. Этот фактор важен при чистовой обработке деталей.
соответствие мощности, жесткости кинематических данных оборудования наивыгоднейшим режимом обрабатываемой детали.
обеспечение необходимой производительности в соответствии с заданной программой, производительность определяется на основе анализа изготавливаемой детали заданного качества.
соответствие оборудования при выполнении данного технологического процесса требованием технической безопасности и промышленной санитарии.
соответствие оборудования заданной программе по критерию себестоимости изготовления детали.
Если для разрабатываемой операции возможно применение 2-х и более моделей оборудования, то решающим фактором будет экономическое обеспечение обработки. В этом случае необходимо выполнить технико-экономические расчеты по себестоимости, должны быть учтены приведенные расходы на эксплуатацию.
31. Выбор технологической оснастки, режущего и мерительного инструмента.
Выбор технологической оснастки.
Одновременно с выбором оборудования технолог выбирает станочные, режущие элементы.
При выборе технологической оснастки учитывают тип производства, вид изделия, характер технологии, возможность максимального применения имеющегося стандартной оснастки на производстве.
Выбор технологической оснастки в значительной мере зависит от программы выпуска деталей. В единичном и многосерийном производстве широко используют приспособление универсального типа.
В серийном производстве – универсальные переналаживаемые приспособления и для групповой обработки. В массовом производстве – высокопроизводительная специальная оснастка, которая позволяет резко сократить время на установку и заключение заготовок перед обработкой и на снятие заготовок после обработки.
Выбор режущего инструмента.
Его производят с учетом метода обработки материала детали, её размера и конфигурации требуемого качества.
При выборе режущего инструмента ориентируются на применение стандартного инструмента. Однако на отдельных операциях предусматривают специальный режущий инструмент.
Для режущей части инструмента используют твердые сплавы. При выполнении отдельных операций применяются алмазы при обработке цветных металлов и сплавов.
Выбор материального инструмента.
Производят с учетом соответствия точности характеристик инструмента, точности выполнения размера, вида измеряемой поверхности, масштаба выпуска деталей. В условиях мелкосерийного и единичного производства применяют универсальные мерительные инструменты. С увеличением масштабов производства возрастает применение предельных калибров, шаблонов, автоматические средства контроля.