- •СПРАВОЧНИК
- •ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РУДНИЧНОМ ТРАНСПОРТЕ
- •4. Маневровые операции на станциях
- •II. 4. Лавы наклонных пластов
- •II. 5. Вертикальные спуски
- •II. 6. Наклонные спуски
- •СКРЕБКОВЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
- •III. 2. Экономические показатели
- •III. 6. Двухцепные разборные конвейеры
- •III. 7. Двухцепные изгибающиеся конвейеры
- •III. 8. Конвейеры струговых установок
- •III. 9. Тормозные конвейеры
- •111. 10. Скребковые перегружатели
- •III. 11. Типаж скребковых конвейеров
- •III. 12. Предельная длина конвейеров
- •111. 15. Натяжение тяговой цепи
- •III. 16. Динамические нагрузки
- •III. 17. Расчет конвейера на резонанс
- •III. 18. Проверка прочности цепи
- •III. 19. Мощность двигателей
- •III. 20. Правила безопасности при эксплуатации конвейеров
- •ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
- •IV. 1. Технические пределы применимости
- •IV. 2. Экономические показатели
- •IV. 3. Достоинства и недостатки
- •IV. 4. Тканевые
- •IV. 5. Резинотросовые
- •IV. 7. Конвейеры для горизонтальных выработок
- •IV. 8. Конвейеры для наклонных выработок
- •IV. 9. Типаж ленточных конвейеров
- •IV. 12. Сопротивления движению
- •IV. 11. Производительность
- •IV. 14. Проверка прочности ленты
- •IV. 17. Выпуклый переход
- •IV. 18. Нормативы зазоров
- •IV. 19. Ограждения, переходные мостики, сигнализация, освещение
- •IV. 20. Правила безопасности при эксплуатации
- •IV. 21. Устройство автоматизации
- •КАЧАЮЩИЕСЯ И ВИБРАЦИОННЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
- •V. 1. Технические пределы применимости
- •V. 2. Достоинства и недостатки
- •V. 4. Линейные рештаки
- •V. 6. Опоры
- •V. 7. Производительность
- •V. 9. Правила безопасности при эксплуатации
- •ПЛАСТИНЧАТЫЕ КОНВЕЙЕРЫ
- •VI. 1. Технические пределы применимости
- •VI. 2. Экономические показатели
- •VI. 3. Достоинства и недостатки
- •VI. 4. Лавные
- •VI. 5. Штрековые и уклонные
- •VI. 6. Типаж пластинчатых конвейеров
- •VI. 7. Производительность
- •VI. 8. Сопротивления движению
- •VI. 9. Натяжение цепи
- •VI. 10. Динамические нагрузки (см. III. 16)
- •VI. 14. Расстояния между промежуточными приводами и уравнительными устройствами 1
- •VI. 15. Порядок расчета конвейера
- •VI. 16. Правила безопасности
- •СКРЕПЕРНЫЕ УСТАНОВКИ
- •VII. 1. Принципиальные схемы
- •VII. 4. Достоинства и недостатки
- •VII. 3. Экономические показатели
- •VII. 8. Трехбарабанные лебедки
- •VII. 9. Двухбарабанные лебедки
- •золс-зс
- •VII. 10. Типаж скреперных лебедок
- •VII. 11. Канаты
- •VII. 13. Полки
- •VII. 14. Грохоты
- •VII. 15. Производительность
- •VII. 16. Сопротивления движению
- •VII. 18. Мощность двигателя
- •VII. 19. Нормативы зазоров
- •VII. 17. Натяжение каната
- •VII. 20. Правила безопасности при эксплуатации установок
- •ЗАТВОРЫ И ПИТАТЕЛИ
- •VIII. 1. Технические пределы применимости
- •VIII. 3. Клапанные затворы (рис. VIII. 3)
- •(рис. VIII. 7)
- •VIII. 9. Вопросы безопасности
- •VIII. 11. Качающиеся питатели
- •ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ТРАНСПОРТ
- •IX. 1. Технические пределы применимости
- •IX. 2. Экономические показатели
- •IX. 3. Достоинства и недостатки
- •IX. 4. Желоба
- •IX. 5. Трубы и элементы трубопроводов
- •IX. 7. Шлюзовые и шнековые аппараты
- •IX. 10. Гидроэлеваторы
- •IX. 11. Схемы самотечного транспорта по желобам н трубам
- •IX. 12. Схемы напорного транспорта по трубам
- •IX. 13. Производительность
- •IX. 14. Потери напора
- •IX. 15. Мощность двигателя
- •IX. 16. Расчет самотечного гидротранспорта
- •IX. 17. Расчет толщины стенок труб
- •ЗАКЛАДОЧНЫЕ МАШИНЫ
- •X. 2. Экономические показатели
- •X. 3. Достоинства и недостатки
- •X. 4. Общее устройство
- •X. 6. Расчет метательных закладочных машин
- •X. 8. Закладочные установки ПЗУ-1 (рис. X. 11)
- •X. 9. Расчет скреперных закладочных установок
- •X. 10. Вопросы безопасности
- •X. 11. Общее устройство
- •X. 12. Вопросы безопасности
- •X. 14. Вопросы безопасности
- •X. 15. Производительность и расход воздуха
- •X. 16. Потери давления и мощность
- •X. 17. Автоматизация подачи сжатого воздуха
- •ПОГРУЗОЧНЫЕ МАШИНЫ
- •XI. 3. Машины ЭПМ-1, ЭПМ-2,
- •XI. 2. Машина ПМЛ-5 (рис. XI. I и XI. 2)
- •XI. 4. Машина МПК-2 (рис. XI. 6)
- •XI. 5. Машина МПР-6 (рис. XI. 7)
- •XI. 7. Машина «Проходчик» (рис. XI. 10)
- •XI. 8. Общие сведения
- •(См. табл. XI. 3)
- •XI. 10. Машина ГНЛ-ЗОм (рис. XI. 14, XI. 15
- •XI. 11. Машина УП-3 (рис. XI. 17)
- •XI. 13. Типоразмерный ряд
- •XI. 14. Схема с перегружателем УПЛ-1с и телескопическим бесприводным конвейером ТБК (рис. XI. 19)
- •XI. 16. Время погрузки
- •XI. 17. Работа машин в горизонтальных выработках
- •XI. 18. Работа машин в наклонных выработках
- •XII. I. Ширина колеи
- •XII. 2. Экономические показатели
- •XI. 18. Работа машин в наклонных выработках
- •XII. 1. Ширина колеи
- •XII. 2. Экономические показатели
- •XII. 3. Рельсы
- •XII. 4. Шпалы
- •XII. 7. Подкладки
- •XII. 8. Поперечные связи
- •XII. 9. Балласт
- •XII. 6. Костыли
- •XII. 10. Нижнее строение пути
- •ХП. 12. Минимальный радиус закругления
- •XII. 11. Выбор элементов и параметров пути
- •XII. 13. Уширение колеи и уширение междупутья
- •XII. 14. Повышение наружного рельса
- •XII. 16. Отбойные рельсы
- •XII. 17. Выпуклое закругление
- •XIЬ 18. Вогнутое закругление
- •XII. 19. Стрелочные переводы и съезды
- •XII. 21. Поворотные круги
- •XII. 20. Глухие пересечения
- •XII. 22. Плиты-заезды
- •ХН. 23. Временные пути
- •XII. 24. Накладные стрелки
- •XII. 25. Роликовые платформы
- •XII. 26. Накладные плиты
- •XII. 27. Инструменты и принадлежности
- •XII. 28. Укладка пути на прямолинейных участках
- •XII. 29. Укладка пути на закруглениях
- •XII. 30. Укладка стрелочных переводов
- •XII. 32. Правила безопасности производства путевых работ
- •ОТКАТОЧНЫЕ СОСУДЫ
- •XIII. 3. Вагонетки с глухим кузовом
- •XIII. 5. Вагонетки с глухим кузовом
- •XIII. 7. Вагонетки для леса
- •XIII. 9. Вагонетки для жидких материалов
- •XIII. 10. Вагонетки для взрывчатых материалов
- •XIII. 11. Противопожарные вагонетки
- •XIII. 12. Измерительные вагонетки
- •XIII. 13. Вагонетки для горизонтальных выработок
- •XIII. 15. Продольная устойчивость
- •XIII. 16. Поперечная устойчивость
- •XIII. 17. Скипы с разгрузкой опрокидыванием
- •XIII. 18. Скипы с разгрузкой через дно
- •СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ РЕЛЬСОВОГО ТРАНСПОРТА
- •XIV. 1. Опрокидыватели для расцепляемых составов
- •XIV. 2. Опрокидыватели для нерасцепляемых составов
- •XIV. 3. Расчет
- •XIV. 4. Вопросы безопасности
- •XIV. 5. Толкатели для составов вагонеток
- •XIV. 6. Расчет
- •XIV. 9. Вопросы безопасности
- •XIV. 11. Вопросы безопасности
- •XIV. 13. Вопросы безопасности
- •XIV. 14. Типы тормозов
- •XIV. 15. Вопросы безопасности
- •XIV. 16. Типы лебедок
- •XIV. 17. Расчет
- •XIV. 18. Вопросы безопасности
- •XIV. 19. Типы гасителей
- •XIV. 21. Вопросы безопасности
- •XIV. 22. Типы виброуплотнителей
- •XIV. 23. Типы загружателей-перекрывателей
- •XIV. 24. Типаж загружателей-перекрывателей
- •КАНАТНЫЙ ТРАНСПОРТ
- •XV. 1. Технические пределы применимости
- •XV. 2. Экономические показатели
- •XV, 9. Производительность
- •XV. 10. Выбор каната
- •XV. 11. Тяговое (окружное) усилие
- •XV. 12. Мощность двигателя
- •XV. 15. Расчет перевозки людей
- •XV. 14. Посадочные площадки
- •XV. 16 Обслуживание выработок и оборудования
- •XV. 17. Стационарные лебедки и малые подъемные машины для откатки концевыми канатами
- •XV. 20. Прицепные устройства
- •XV. 23. Ловители
- •ЭЛЕКТРОВОЗНЫЙ ТРАНСПОРТ
- •XVI. I. Технические пределы применимости
- •XVI. 3. Типаж
- •XVI. 4. Контактные электровозы
- •XVI. 5. Аккумуляторные электровозы
- •XVI. 6. Малогабаритные электровозы
- •XVI. 7. Локомотивы специальных конструкций
- •XVI. 9. Железоникелевые аккумуляторы
- •XVI. 13. Общие сведения
- •XVI. 14. Ртутные выпрямители типа РМНВ и РМ
- •XVI. 16. Оборудование зарядных камер
- •XVI. 17. Выбор типа электровоза
- •XVI. 18. Выбор величины состава поезда
- •XVI. 20. Проверка на торможение
- •XVI. 21. Определение потребного количества электровозов и их производительности
- •XVI. 22. Определение расхода электроэнергии
- •XVI. 24. Расчет тяговой сети
- •XVI. 25. Нормативы применимости электровозов
- •XVI. 26. Общие правила безопасности
- •XVI. 27. Тяговая сеть и подстанции
- •XVI. 28. Аккумуляторные батареи и, зарядные камеры
- •ПОГРУЗОЧНЫЕ И ПЕРЕГРУЗОЧНЫЕ ПУНКТЫ
- •XVI. 1. Схемы
- •XVII. 2. Погрузочные комплексы
- •XVII. 3. Расчет пропускной способности погрузочных пунктов
- •XVII. 5. Основные правила эксплуатации и безопасности
- •ОКОЛОСТВОЛЬНЫЕ ДВОРЫ
- •XVIII. 2. Узел сопряжения транспорта со скиповым подъемом по наклонному стволу
- •XVIII. 5. Схемы
- •XVIII. 7. Схемы
- •XVIII. 9. Емкость грузовых и порожняковых ветвей
- •XVIII. 10. Расчет профиля откаточных путей
- •XVIII. 11. Пропускная способность
- •XVIII. 14. Герметизация и обеспыливание
- •ГРУЗОПОТОКИ, ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ И СХЕМЫ ПОДЗЕМНОГО ТРАНСПОРТА
- •XIX. 1. Грузопотоки
- •XIX. 2. Экономические показатели работы подземного транспорта
- •XIX. 3. Схемы подземного транспорта
- •XIX. 4. Характерные схемы
- •XIX. 5. Пути совершенствования транспортных схем
- •XIX. 6. Характерные схемы
- •XIX. 7. Пути совершенствования транспортных схем
- •XIX. 8. Характерные схемы
- •XIX. 9. Пути совершенствования транспортных схем
- •АВТОМАТИЗАЦИЯ И ДИСТАНЦИОННОЕ УПРАВЛЕНИЕ ТРАНСПОРТНЫМИ УСТАНОВКАМИ
- •XX. 2. Блоки управления серии БУВ
- •XX. 4. Гамма-электронные реле (ГЭР)
- •XX. 5. Реле со щеточными датчиками типа
- •XX. 6. Реле скорости
- •XX. 7. Электрогидравлические приводы типа ЭГП
- •XX. 8. Привод-толкатель винтовой типа ПТВ
- •XX. 9. Вибратор направленного действия взрывобезопасный ВНДВ-1
- •XX. 12. Комплект аппаратуры ДАУЛ-150
- •XX. 11. Общие сведения
- •XX. 13. Упрощенные схемы автоматизации
- •XX. 14. Схемы управления с применением пульта ПДУ
- •XX. 15. Аппаратура АУК-2 автоматизации конвейерных линий
- •XX. 16. Аппаратура АУК-Юм
- •XX. 17. Аппаратура ДУКЛ-2
- •XX. 18. Устройство УСЭ-2 для управления стрелками с движущегося электровоза1
- •XX. 19. Управление стрелками с электровоза посредством щеточных датчиков
- •XX. 22. Аппаратура высокочастотной связи «Украина-61-УЭЧМ»
- •XX. 23. Реле утечки РУКС
- •XX. 24. Комплект аппаратуры
- •XX. 25. Автоматизированные комплексы
- •См. XVII. 2.
- •XX. 26. Автоматизация контроля за заполнением вагонеток
- •XX. 29. Автоматизация загрузки скипов
- •ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТА
- •XXI. 1. Принципы построения графиков движения и выбора наивыгоднейшего графика
- •XXI. 2. Движение двух электровозов по участку с одним обменным или погрузочным пунктом
- •XXI. 3. Движение двух электровозов по участку с несколькими обменными или погрузочными пунктами
- •XXI. 7. Техника составления общешахтного графика
- •XXI. 8. Диспетчерский контроль за работой внутришахтного транспорта
- •XXI. 9. Средние нормы
- •XXI. 10. Метод расстановки вагонеток
- •XXI. 11. Метод определения вагонеточного парка по оборачиваемости вагонеток
- •XXI. 12. Структура управления внутришахтным транспортом
- •XXI. 13. Права и обязанности обслуживающего персонала внутришахтного транспорта
XII. 50. Путевой измерительный шаблон ПШ*1
Рис. XII. 51. Общий вид профилографа ГАП-1 конструкции ВНИМИ
XII. 28. Укладка пути на прямолинейных участках
Объем работ по укладке постоянных рельсовых пу тей состоит из подготовительных работ; разборки вре менных путей; устройства водоотводных канав; вспомо гательных работ; сборки и укладки верхнего строения пути.
_ Укладку путей начинают с разбивки маркшейдером •оси пути с установкой через каждые 10—15 м на нож ках крепи или в боковых стенках выработки (на высо те 1 м от головки рельса) реперов (знаков). На осно вании нивелировки перед укладкой пути производят предварительную планировку почвы выработки с под диркой ее или плотной заделкой отдельных выбоин
породой. Проведение и крепление продольных водоот водных канав должны быть закончены до укладки пути.
Шпалы и рельсы раскладывают на длину участка пути, который может быть уложен за смену. Между концами рельсов закладывают деревянные дощечки тол щиной 3—4 мм (прозирники) и рельсы соединяют бол тами. По меловым рискам, нанесенным на рельс в со ответствии со схемой расположения, размещают шпалы.
При укладке рельсовых путей в околоствольных дво рах и на путях главных откаточных выработок со сро ком службы более 5 лет рельсовые стыки выполняют электродуговой сваркой. Длина сваренных плетей долж на быть не более 40 м (пять звеньев).
Для выполнения электродуговой сварки по первому способу подошвы рельсов обрезают под углом 45° к продольной оси рельса и скашивают снизу под углом 30°, боковые грани головки и шейки скашивают под углом 30—35°. Перед началом сварки концы рельсов нагревают до температуры 300° С. Сначала накладывают первый слой, охватывающий оба свариваемых рельса по шейке, затем заполняют стык металлом по всей пло щади поперечного сечения. Заполнение производят в определенном порядке: сначала сваривают шейки, затем подошвы и, наконец, головки рельсов. Заканчивают сварку нанесением по всему периметру стыка усили тельного слоя. Недостаток этого способа — необходи мость кантовки рельсов, что способствует искривлению стыка.
Менее прочной, но более простой является сварка встык по второму способу. Этот вид сварки применим как для новых рельсов, так и для рельсов, находящих ся в эксплуатации. Сварку производят созданием общей жидкой сварочной ванны между торцами рельсовых концов, заключенных в медные формы (рис. XII. 52). Концы срезают нормально и устанавливают на рассто янии 12—15 мм, равном полуторной толщине электро дов. После окончания сварки головки снимают формы и, пока место стыка не успело остыть, срубают кузнеч ным зубилом усиление шва внутри колеи. Сваренные рельсы укладывают в путь с любым расположением
стыка в отношении шпал.
Концы шпал, обращенные к проходу для людей, располагают по шнуру. Пришивку рельсов к шпалам костылями начинают со стороны концов шпал, уло-
женных по шнуру, затем пришивают (допуск по уширению 4 лш, по сужению 2 мм) по путевому шаблону вторую нить. Чтобы избежать раскалывания деревян ных шпал, костыли забивают в предварительно про сверленные отверстия, имеющие диаметр на 4 мм мень ше толщины костыля.
верены и замеченные дефекты устранены, по пути про гоняют ряд груженых поездов, после чего снова произ водят выверку пути. Если при этом никаких дефектов не обнаруживается, то со шпал сметают балласт и путь сдают в эксплуатацию.
Рис. XII. 53. Пример проверки продольно го профиля пути
XII. 29. Укладка пути на закруглениях
Рис. XII. 52. Сварка рельсовых стыков:
а — разделка стыка; б — нижняя / и боковые 2 формы, уста новленные на стыке: в — основные боковые формы для сборки шейки, головки и медные плашки, установленные на стыке
Балластировку пути производят рабочие бригады, выполнявшие ранее раскладку шпал. После этого с помощью ломиков и домкратов путь поднимают на бал ласт в соответствии с указаниями маркшейдерских ре перов. Допускаемая разность отметок головок рель сов 5 мм.
Следующей операцией является рихтовка (выпрям ление в плане) пути сдвиганием его в стороны в местах искривления. Для этого торцы шпал отрывают от бал ласта с той стороны, куда сдвигается путь. Затем произ водят подбивку шпал маховыми подбойками. Подбивку балласта производят несильными ударами одновремен но с двух сторон шпалы. В начале балластом подби вают шпалы под рельсами, а затем менее плотно — под серединой шпал.
После окончания подбивки путь снова выверяют <рис. XII. 53). Когда все элементы пути тщательно вы
Для разбивки кривой применяют способ продолжен
ных хорд, |
при котором положение точек А, В, С, D, Д |
|
и т |
д на |
почве выработки находят следующим обра |
зом’ |
(рис. |
XII. 54). Ленту (рулетку) вытягивают по |
прямой АЕ на расстояние, равное Ь, чем определяется |
||
течка Е. Удерживая ленту в точке А, конец ее Е пере |
||
мещают на |
расстояние а и получают точку В. Для по |
|
лучения следующей точки кривой ленту направляют по |
||
прямой |
АВ |
на расстояние BF = b и, удерживая ленту |
ь точке |
В, |
перемещают ее конец F на то же расстоя |
ние о, этим определяется точка |
С и т. д. |
|
|
|
b2 |
|
|
|
(XII. 9) |
a ~~ R ' |
|
|
|
|
где Ъ— длина хорды (6 = 0,5; |
1,0; |
1,5; |
2,0 |
м). |
Шпалы укладывают радиально. |
Так |
как |
длина на |
ружной нити кривой больше чем внутренней, то для рас положения стыков по одному радиусу рельсы внутренней нити необходимо укорачивать на величину
AL = |
(XII. 10) |
|
|
|
Потребность в материалах для укладки верхнего строения |
на 1 км пути |
|
Т а б л и ц а |
|
XII. 23 |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
Тип рельса |
|
|
|
|
|
|
||
|
|
Показатели |
|
Р-33 |
|
Р-24 |
|
|
|
|
Р -18 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
Длина рельса, м |
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
8 |
8 |
7 |
6 |
1 |
» |
1 |
7 |
1 |
6 |
|
Количество звеньев пути на |
1 км |
125.0 |
125,0 |
142.8 |
166,6 |
|||||||||
|
125.0 |
|
142,8 |
|
|
|||||||||
Вес одного звена, кг |
|
267,84 |
192.32 |
168,28 |
144,24 |
|
144.24 |
|
|
166,6 |
||||
Вес 1 км пути, кг |
|
66960 |
48080 |
48080 |
48080 |
|
36120 |
|
126,42 |
|
108,36 |
|||
Шпалы: |
на одно звено |
|
12 |
12 |
11 |
10 |
|
12 |
|
36120 |
|
36120 |
||
количество |
|
|
|
j |
|
|
||||||||
количество шпал на 1 км . |
|
1500 |
1500 |
1560 |
1666 |
|
1500 |
|
1560 |
|
10 |
|||
Накладки: |
накладок на 1 |
км пути |
500 |
500 |
571 |
667 |
|
500 |
|
|
1666 |
|||
количество |
|
|
571 |
|
667 |
|||||||||
вес |
на 1 км |
пути, кг. |
|
6215 |
1750 |
1998 |
2334 |
|
1165 |
|
|
|||
Болты |
и гайки: |
|
1500 |
1000 |
1142 |
1334 |
|
1000 |
|
1330 |
|
1554 |
||
количество на I км пути . |
|
|
|
1142 |
|
1334 |
||||||||
вес на 1 км пути, кг • |
|
891 |
296 |
338 |
395 |
|
172 |
|
|
|||||
Шайбы: |
|
|
1500 |
1000 |
1142 |
1334 |
|
|
|
196 |
|
230 |
||
количество на 1 км пути . |
|
|
— |
|
|
|
— |
|||||||
вес на I км пути |
|
56.0 |
23,7 |
27.0 |
31,6 |
|
— |
|
|
|
||||
Костыли: |
|
|
9000 |
9000 |
9400 |
|
|
|
|
|
|
|
||
количество на 1 км пути |
|
7500 |
|
9000 |
|
|
|
|
||||||
вес на 1 км пути |
|
3130 |
1900 |
2000 |
|
|
9400 |
|
8580 |
|||||
|
1580 |
|
1170 |
|
|
|||||||||
Балласт: |
|
ж*. |
300 |
300 |
300 |
|
|
|
|
1240 |
|
1120 |
||
количество на 1 км пути, |
300 |
|
270 |
|
270 |
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
270 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
где I |
— длина нормального рельса, м\ |
ушире- |
|||
5кр — ширина |
колеи в |
кривой |
(учитывая |
||
с |
ние), м\ |
головки |
рельса, |
м\ |
|
— ширина |
|
||||
R |
— радиус |
кривой, м. |
закруглений |
(в на |
|
При |
укладке пространственных |
клонных выработках) рельсы изгибают кузнечным спо
собом.
N
Рис. XII. 54. Разбивка кривой способом продолженных хорд
XII. 30. Укладка стрелочных переводов
Стрелочный перевод предварительно собирают на поверхности. Дорожный мастер должен пронумеровать все переводные брусья и, разобрав стрелочный перевод, спустить его вместе с брусьями в шахту к месту ук
ладки.
До укладки стрелочного перевода маркшейдер шахты проверяет оси основного и бокового путей и устанав ливает центр стрелочного перевода. Затем дорожный мастер разбивает остальные точки на предварительно выровненном месте укладки. Разбивку производят сле дующим образом: в основных точках по эпюре перево
да забивают |
пять |
колышков — в |
центре |
перевода /, |
(рис. XII. 55), |
в |
начале рамного |
рельса |
2, в начале |
Ст релка
монтируют |
последним, после чего поднимают перевод |
|||
на балласт, |
подбивают |
и рихтуют |
балласт. |
Рельсы |
стрелочного |
перевода в |
поперечном |
направлении |
долж |
ны быть уложены горизонтально. Раскладка перевод ных брусьев предусматривается следующая. Стык рам ных рельсов располагается на весу между шпалами; острие пера опирается на переводной брус; на длин ных односторонне выступающих концах первых двух брусьев располагается стрелочный станок. Переводной механизм располагается со стороны канавки. Корень пера располагается на шпале, передний конец кресто вины — на весу, а задний — на шпале. Для правильного
перемещения |
перьев все брусья под ними |
снабжают |
|
подкладками |
изт полосовой стали. |
|
|
Для проверки правильности укладки стрелочного пе |
|||
ревода |
по нему пропускается несколько раз вагонет |
||
ка, а |
затем |
электровоз с составом. После |
пропуска |
подвижного состава дорожный мастер должен вновь тщательно проверить стрелочный перевод по шаблону. После устранения обнаруженных неисправностей стре лочный перевод сдается в эксплуатацию.
Чтобы проходящий по стрелочному переводу поезд не задел состава, стоящего на другом пути близко к стрелочному переводу, на каждом пути должен быть отмечен пункт, до которого может доходить состав; этот пункт отмечается контрольным (предельным) столбиком, окрашенным в белый цвет. Высота столби
ка |
около 300 мм. |
|
|
Расстояние предельного столбика от математическо |
|
го центра крестовины |
|
|
|
с = 2 / - S р |
(XII. 11) |
|
tg a |
|
где |
f — расстояние предельного столбика |
до оси пути; |
|
5Р — ширина колеи; |
|
|
a — угол крестовины. |
|
Т а б л и ц а XII. 24 Расход переводных брусьев для укладки стрелочного перевода, шт.
Длина |
Колея |
9 0 0 мм |
| |
Колея |
600 мм |
|
Марка крестовины |
|
|||
бруса, |
|
|
|||
м |
ХП |
7а |
|
7а |
7з |
|
|
||||
2,7 |
1 |
1 |
|
|
_ |
|
|
|
|||
2,6 |
2 |
1 |
|
— |
— |
2,4 |
1 |
1 |
|
— |
— |
2,3 |
3 |
3 |
|
— |
— |
2,2 |
_ |
— |
|
— |
1 |
2,1 |
1 |
1 |
|
1 |
— |
2,0 |
1 |
— |
|
3 |
3 |
1,9 |
5 |
1 |
|
— |
— |
1.8 |
— |
— |
|
1 |
1 |
1.7 |
1 |
1 |
|
1 |
— |
1.6 |
2 |
1 |
|
— |
1 |
1,5 |
— |
— |
|
1 |
— |
1.4 |
— |
— |
|
2 |
1 |
1,3 |
— |
|
|
2 |
1 |
|
|
|
|
XII. |
31. |
Транспортирование |
элементов |
|
|
|
|
|
|
к месту укладки |
|
Рис. XII. 55. Разбивка элементов стрелочного |
Шпалы |
и |
рельсовые скрепления |
транспортируют |
|||
перевода |
на месте |
укладки |
|
с поверхности до места укладки в обычных вагонетках. |
|||
крестовины 3, в конце крестовины 4 и по оси бокового |
При транспортировании рельсов в вагонетках-контейне |
||||||
рах отсутствует необходимость в дополнительных пере |
|||||||
пути против математического центра крестовины. |
грузках (на поверхности у ствола и в |
околоствольном |
|||||
Укладку стрелочного перевода начинают с крестови |
дворе) (рис. XII. 56). |
|
|||||
ны. Затем укладывают |
рамные |
рельсы, |
переходные |
Вагонетки-контейнеры снабжены роликовыми опора |
|||
рельсы, перья и контррельсы. Переводное |
устройство |
ми и площадками, позволяющими транспортировать рель- |
с
^ис. XII. 57. Шахтные ваго нетки для перевозки бал ласта:
а — ВШБД-3 с |
разгрузкой |
внутрь колеи; |
б — ВШБ-Зс |
с боковой |
разгрузкой; / — |
|
рама; |
2 — полускат; 3 — ку |
|
зов; |
4 — сцепка; 5 — запор |
|
|
ный |
механизм |
сы по закруглениям, горизонтальным и наклонным !1утям. В контейнере помещается восемь рельсов Р-24.
Для транспортирования балласта применяют специ
альные вагонетки (рис. XII. 57), имеющие червячные запирающие механизмы, которыми изменяется ширина разгрузочной щели.