9 Суммарные погр-ти при мех-й обработке деталей. Факторы влияющие на точность обработки детали

Сум-ая погр-ть обработки яв-ся следствием влияния технолог-х факторов, каждый из которых вызывает появление отдельных погрешностей. Сум-ая погр-ть опред-ет вел-ну допуска изгот. поверх-ти детали в целом.

Δсумм=f(Δуст+Δн+Δизмер+Δизнос+Δф+…)

Δуст - погрешность установки загот-ки, состоит из погр. Базирования, погр-и закрепления, погр-и положения заготовки, вызванное неточностью изгот-я самого приспособления. Δн -погрешность настройки-разность предельных положений реж-го инср-та на станке при его настройке и выполнении.

Δизмер - погр-ть износа инстр-та.

Размерный износ резца, влияющего на точность обраб-ки детали.

Δ=f(ΔP,Δy,ΔH,ΔU+ΔT +∑Ф)

ΔP-погрешность размера. Вызывается за счет упругих отжатий станочной системы (СПИД), вызывается за счет неравномерного припуска на обработку, изменением твердости, сил резания при обработки. Эта погрешность получается в результате вполне определенной величины, находят ее по максимальному сечению заготовки при закреплении в патроне без поджима заднего центра (при закреплении в центрах максимальное сечение будет ровно посередине). ΔP=Tmax-Tmin.

ΔT-погрешность за счет температурной деформации всей станочной системы. Она подчиняется закону нормального распределения случайных погрешностей. Указывается в справочниках для каждого вида и метода. ∑Ф-погр., вызванная суммарным отклонением формы обрабатываемой поверхностей. Под действием сил закрепления, упругого отжатия технологической системы, способу закрепления детали и способа базирования детали. Чаще всего Δ=ΔP+Δy+ΔH+ΔU+ΔT +∑Ф. Способ сложения всех погрешностей простой, но получается завышена величина

. Если использовать закон частичной взаимозаменяемости, по аналогии Δ= Δсумм. Δсумм=t*(K₁*ΔP²+ K₂*Δy² +K₃*ΔH²+K₄*ΔU²+K₅*ΔT²)^0.5 +∑ΔФ, где t-коэффициент, который определяет процент риска. Если t=3, то он 0,27%. K_1… K₅ –коэфф., зависящий от формы кривой распределения с соотв. Первичной погрешностью. K₁₌ K₂ =K₃ =1/3 форма кривой распределения- закон Гаусса. K₄₌ 1/3-форма кривой определяется законом равновероятности. K₅ =1/3-закон распределения погрешности мало изучен.

Используя принцип неполной взаимозаменяемости, если принять t=3 и K=1/3, формула суммарной погрешности Δсумм=(ΔP²+Δy²+ΔH²+3ΔU²+3ΔT²)^0.5 +∑ΔФ. Для первичных погрешностей закон распределения требует уточнения в каждом случае.

10.Основы разработки тех.процессов изготовления детали. Исходные данные для проектирования тех.процесса. К исходным данным при проектировании являются: 1.Программа выпуска изделий и срок ее выполнения. 2. Чертежи и технические условия на изготовление и приемку детали. 3. Чертеж заготовки. По ГОСТу программа выпуска зависит от количества изделий, определенного наименования, типа размеров, исполнения, изготавлив., или ремонтируемых изделий как на основном производстве так и филиалах в течение планируемого времени. В условиях серийного и массового производства программа выпуска служит основой для изготовления изделия для установления такта или режима выпуска продукции изделия. Такт выпуска- промежуток времени Т=мин/шт, в течение которого периодически производятся выпуски изделий или заготовок определенного наименования по размерам и исполнении. T= F /(60*Q), где F-фонд времени, в течении которого надо изготовить детали, Q-размер годового задания, месячного, подугодового. Ритм выпуска, Р=шт/мин. Это количество выпускаемых деталей, определенного наименования и по размерам, исполнения, выпускаемых в еденицу времени Р=1/Т. При проектировании тех.процессов надо стремиться к тому, чтобы продолжительность цикла была равна или кратна такту. Тогда возможно и целесообразно обработка деталей на поточной автоматической линии. Цикл тех.операции- интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологич. операции, не зависимо от числа одновременно обрабатываемых деталей. Если при установленном такте выпуска станки, на которых изготавл. или обрабатыв. детали оказываются полностью загруженными, то производств. детали в этом случае необходимо организовыв. по типу массового произв., т.е. в закреплении на раб. местах одни и те же операции. Если станки оказываются загруженными не полностью, то производство деталей организуется по типу серийного производства с созданием переменных поточных линий.

11.Чертеж обраб. дет. Технологичность конструкции. Отраб. конструкции на технологичность по ГОСТ направлена на повушение производительности труда, снижении затрат и сокращении времени на: 1.На проектироание. 2.Технологич подготовку производства. 3.Изготовление. 4.Техническое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества. На производстве технолог должен участвовать при разработке чертежа и вносить соотвю коррективы как в технологическую сторону (уточнение простановки размеров, уточнение допусков), так и в конструкторскую сторону (выбор марки обраб. материала, разраб. конструкции). Технологичность конструкции оценивается целым комплексом мероприятий: 1.Уменьшение общего количества звеньев (деталей) в кинематической схеме, что уменьшает трудоемкость изготовления, снижением требований к точности деталей… 2.Оценивается созданием конфигурацией деталей и подбором соотв. материалов, позволяющих применять наиболее совершенные методы получения заготовок (литье, штамповка, литье в кокиль, под давлением…). 3. Простановкой размеров в чертеже с учетом требований, позволяющих выполнять обраб. по принципу автоматич. получения размеров на станках автоматов, с ЧПУ, агрегатных и обеспечивать совмещение конструкторских, измерит. и др. баз. При простановке размеров желательно проставлять их от одной базы. 4.Упрощение конфигураций отдельных деталей изделия, возможным расширением допуска, снижением требований к шероховатости поверхности с целью снижения объема механической обработки. 5.Созданием такой конфигурации деталей, которые позволили бы применять наиб. совершенные и производительные методы механич. обработки (исп. многорезцовой наладки, фасонных и комбинированного режущего инструм.) 6. Проведение унификации и нормализации деталей, которые являются предпосылкой для типизации тех.процессов, унификации режущего измерительного инструмента. 7.Создание конструкции изделия, которое позволяло бы использовать операционную сборку по принципу полной взаимозаменяемости. 8.Чертеж заготовки является для заготовительного цеха чертежом готового изделия, для механических цехов он яв-тся исходным документом для разраб. технологич. процесса обраб. заготовки. В процессе получения заготовок на выбор метода их получения оказывают значительное влияние размер прогр. выпуска изделия, возможности заготовительных цехов с точки зрения получения прогрессивных заготовок, а также возможностями покупки заготовок прогрессивных от специализированных предприятий.

Отходы металла в стружку зависят от метода получения заготовки: пруток 30…50%; поковка 30…45% ; штамповка 10…30; литье стальное 15…25% ;цветное в кокиль 10…12%; цветное под давлением 7…10%; В процессе получения много отходов в стружку. при применении норм. проката горячекатаного отходы в стружку велики (отрезка, увелич.припуск). В массовом производстве применяют специальные прокаты(холоднотянутые) через фильеры, формы которых максимально приближается к форме готовой детали здесь отходы снижаются на 5-10%. Прессование заготовок из порошка привело к появлению безотходной технологии, которая обеспечивает 100% использования металла. Себестоимость изготовления деталей определяется суммой затрат на изготовление заготовки и ее механической обработки, поэтому важно обеспечить снижение обоих составляющих, например при малой программе выпуска снижение затрат на мех обраб. прогрессивной изготовки приводит к росту затрат на получение заготовки, но если учесть экономию при мех обраб. с маленькими припусками, что компенсирует эти затраты, приводит к рентабельным при малой программе выпуска изделий.