
- •Введение
- •1. Физические основы процесса ректификации
- •1.1 Общие сведения о процессе ректификации
- •1.2 Сущность процесса ректификации
- •1.3 Современные ректификационные аппараты
- •2. Техническая характеристика исходного сырья, реагентов, полуфабрикатов
- •Х арактеристика сырья и готовой продукции процесса ректификации
- •3.1 Описание блок-схемы производства
- •Стадия карбонилообразования.
- •Стадия оксирования.
- •3.2 Описание технологической схемы ректификации бутиловых спиртов
- •Оптимальные значения параметров по колоннам.
- •4. Материальный баланс установки
- •Материальный баланс установки
- •5. Материальный баланс колонны к – 5
- •Материальный баланс колонны к – 5
- •Мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса.
- •6.1 Оказание первой помощи
- •Экология производства бутиловых спиртов
- •7.1 Твёрдые и жидкие отходы
- •7.2 Выбросы в атмосферу
- •7.3 Сточные воды
- •Список литературы
4. Материальный баланс установки
Годовой объём производства изобутанола составляет 7500 т/год.
Найдём выходы основных и побочных продуктов (% масс. на сырьё):
Выход технического изобутилового спирта:
Выход технического нормального бутилового спирта:
Выход остаточного газа:
Выход головки эфирной изобутиловых спиртов:
Выход кубового остатка производства бутиловых спиртов:
Выход пентан-гексановой фракции:
3. Потери:
Определим годовое количество сырья (гидрогенизата):
Определим годовые количества основных и побочных продуктов:
Годовое количество технического изобутилового спирта:
Годовое остаточного газа:
Годовое количество головки эфирной изобутиловых спиртов:
Годовое количество кубового остатка производства бутиловых спиртов:
Годовое количество фракции пентан-гексановой:
Потери:
Рассчитанные данные сводим в табл. 2.
Таблица 2
Материальный баланс установки
Сырьё и продукция |
т/год |
кг/ч |
% |
Поступило сырьё в том числе: |
116312,06 |
14423,62 |
100 |
– гидрогенизат продукта декобальтизации |
116312,06 |
14423,62 |
100 |
Получено: а) основные продукты |
62808,51 |
7788,75 |
54 |
– Спирт изобутиловый технический |
21808,51 |
2704,43 |
18,75 |
– Спирт бутиловый нормальный технический |
41000 |
5084,33 |
35,25 |
б) попутные продукты |
52549,79 |
6516,6 |
45,18 |
– Газ остаточный |
814,18 |
100,96 |
0,7 |
– Головка эфирная изобутиловых спиртов |
2570,5 |
318.76 |
2,21 |
– Кубовый остаток производства бутиловых спиртов |
9118,87 |
1130,81 |
7,84 |
– Фракция пентан-гексановая |
40046,24 |
4966,05 |
34,43 |
Потери: |
953,76 |
118,27 |
0,82 |
Итого: |
116312,06 |
14423,62 |
100 |
5. Материальный баланс колонны к – 5
І. Исходные данные:
Производительность по гидрогенизату 116312,06 т/год
Состав гидрогенизата:
Изобутиловый спирт – 20 %
Нормальный бутиловый спирт – 30 %
Пропилен – 2 %
Пропан – 4 %
Высшие спирты – 10 %
Пентан – 15 %
Гексан – 15 %
Эфирная головка – 4 %
По процентному содержанию найдём массу каждого компонента:
Изобутиловый спирт
Нормальный бутиловый спирт
Пропилен
Пропан
Высшие спирты
Пентан
Гексан
Эфирная головка
Производительность по эфирной головке 2570,49 т/год
Состав эфирной головки
Изобутиловый спирт – 55 %
Нормальный бутиловый спирт – 5 %
Пентан – 2 %
Гексан – 3 %
Эфиры – 35 %
По процентному содержанию найдём массу каждого компонента:
Изобутиловый спирт
Нормальный бутиловый спирт
Пентан
Гексан
Эфиры
Перед подачей в колонну К-5, гидрогенизат подвергается предварительному разделению в колоннах К-1 и К-2, где происходит отделение остаточных газов и основного количества ПГФ. По производственным данным, питание, подаваемое в колонну К-5, имеет следующий состав:
ІІ. Состав питания поступающего в К – 5
Изобутиловый спирт – 2884,72 кг/ч
Нормальный бутиловый спирт – 4327,09 кг/ч
Высшие спирты – 1442,36 кг/ч
Пентан – 6,37 кг/ч
Гексан – 9,56 кг/ч
Эфиры – 576,94 кг/ч
ІІІ. Состав куба колонны
Изобутиловый спирт 2884,72 – 175,32 = 2709,4 кг/ч
Нормальный бутиловый спирт 4327,09 – 15,94 = 4311,15 кг/ч
Высшие спирты – 1442,36 кг/ч
Эфиры 576,94 – 111,57 = 465,37 кг/ч
Рассчитанные данные сводим в таблицу 3.
Таблица 3