- •1 Машины и оборудование литейного производства
- •1.1 Общие сведения
- •1.2 Машины и оборудование литья в песчаные формы
- •1.2.1 Общая технологическая схема литья в песчаные формы
- •1.2.3 Модельные комплекты и опочная оснастка
- •1.3 Машины и оборудование специальных видов литья
- •1.3.1 Литье по выплавляемым моделям
- •1.3.2 Литье в оболочковые формы
- •1.3.3 Литье в металлические формы (кокили)
- •1.3.4 Литье под давлением
- •1.3.5 Центробежное литье
- •2 Машины и оборудование обработки металлов давлением
- •2.1 Общие сведения
- •2.4 Оборудование ковки
- •2.5 Оборудование горячей штамповки
- •3.4 Оборудование термической резки
- •3.4.1 Кислородная резка
- •3.4.2 Кислородно-флюсовая резка
- •3.4.3 Плазменная резка
- •Материаловедение. Особенности атомно-кристаллического строения металлов.
- •Металлы, особенности атомно-кристаллического строения
- •Понятие об изотропии и анизотропии
- •Аллотропия или полиморфные превращения.
- •Магнитные превращения
- •Лекция 2 Строение реальных металлов. Дефекты кристаллического строения
- •Лекция 3 Кристаллизации металлов. Методы исследования металлов.
- •Условия получения мелкозернистой структуры
- •Строение металлического слитка
- •Понятие о сплавах и методах их получения
- •Особенности строения, кристаллизации и свойств сплавов: механических смесей, твердых растворов, химических соединений
- •Классификация сплавов твердых растворов.
- •Кристаллизация сплавов.
- •Нагрузки, напряжения и деформации. Механические свойства.
- •Физическая природа деформации металлов.
- •Природа пластической деформации.
- •Дислокационный механизм пластической деформации.
- •Разрушение металлов.
- •Механические свойства и способы определения их количественных характеристик
- •Лекция 7 Механические свойства (продолжение).Технологические и эксплуатационные свойства
- •Механические свойства и способы определения их количественных характеристик: твердость, вязкость, усталостная прочность
- •Твердость по Бринеллю ( гост 9012)
- •Метод Роквелла гост 9013
- •Метод Виккерса
- •Основные характеристики:
- •Стали. Классификация и маркировка сталей.
- •Классификация и маркировка сталей Классификация сталей
- •Маркировка сталей
- •Классификация чугунов
- •Виды термической обработки металлов.
- •Лекция 14 Технологические особенности и возможности закалки и отпуска
- •Химико-термическая обработка стали
- •Назначение и технология видов химико-термической обработки: цементации, азотирования нитроцементации и диффузионной металлизации
- •Цветные металлы и сплавы на их основе. Титан и его сплавы. Алюминий и его сплавы. Магний и его сплавы. Медь и ее сплавы
- •5.7 Универсальные средства технических измерений
- •5.7.1 Механические измерительные приборы и инструменты
- •5.7.2 Оптические приборы
- •6.1 Общие понятия
- •4.2 Принципы построения системы допусков и посадок
- •4.3 Обозначения предельных отклонений и посадок на чертежах
- •4.4 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей
- •4.4.1 Система нормирования отклонений формы и расположения поверхностей
- •4.4.2 Нормирование отклонений и допусков формы цилиндрических поверхностей
- •4.4.3 Нормирование отклонений и допусков формы плоских поверхностей
- •4.4.4 Нормирование отклонений и допусков расположения поверхностей
- •4.4.5 Нормирование суммарных отклонений и допусков формы и расположения поверхностей
- •4.4.6 Числовые значения и обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
- •4.5 Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •Резание материалов 1.3 Кинематические схемы резания как основа формообразования.
- •2.1 Термины, определения и обозначения общих понятий
- •2.1.1 Процесс образования стружки
- •«Резание»
- •2.1.2 Условия, необходимые для осуществления процесса резания
- •2.2 Режимы резания в металлообработке
- •2.2.1 Элементы режима резания
- •Глубиной резания t (мм)
- •Движение подачи –
- •Результирующим движением резания
- •2.2.2 Количественная оценка скорости резания и подачи
- •Скоростью резания V (м/мин)
- •Линейной скорости точек заготовки или инструмента,
- •Подачей s
- •3.1 Типы режущих инструментов
- •Металлорежущий инструмент –
- •Тема 2 инструментальные материалы
- •§ 4 Характеристика современных инструментальных материалов
- •4.1 Общая характеристика инструментальных материалов
- •Инструментальными материалами
- •4.1.1 Физико-механические свойства инструментальных
- •4.2 Классификация инструментальных материалов
- •4.2.1 Углеродистые и низколегированные
- •4.2.2 Быстрорежущие стали
- •4.2.3 Твердые сплавы
- •4.3 Инструментальные материалы с износостойким покрытием
- •Тема 2. Основные принципы работы и конструктивные элементы режущих инструментов.
- •2.1. Требования к инструменту
- •Получение требуемого качества (точность и шероховатость) зависит:
- •Соответствие требованиям техники безопасности
- •Дополнительные требования к инструменту в условиях
- •Надежность в эксплуатации.
- •2.2. Классификация инструмента
- •Формообразование поверхности и схемы резания
- •Классификация по виду обработки
- •Классификация по направлению движения подачи
- •Классификация по инструментальному материалу
- •Классификация по конструкции резцов
- •Рабочая часть резцов
- •Твердость рабочей части
- •Геометрия резцов
- •Стружколомы
- •Твердосплавные резцы
- •Форма сменных пластин
- •Задний угол на пластине
- •Точность изготовления пластин
- •Тема 8. Инструмент для обработки отверстий
- •8.1. Кинематика резания
- •Спиральные сверла
- •Конструктивные параметры сверла
- •Геометрия сверла
- •Способы заточки спиральных сверл
- •Недостатки конструкции и методы улучшения геометрических параметров сверла
- •8.2.3.Центровочные сверла
- •8.2.4.Сверла, оснащенные твердым сплавом
- •8.2.5.Сверла для глубокого сверления
- •8.2.5.1.Шнековые сверла
- •8.2.5.2.Эжекторные сверла
- •8.2.5.3.С внутренним отводом стружки
- •8.2.5.4.Пушечные сверла
- •8.2.5.5.Ружейные сверла
- •8.2.5.6.Сверла для кольцевого сверления
- •Зенкеры и зенковки
- •8.3.1.Конструкция зенкера
- •8.3.2.Геометрия зенкера
- •8.3.3. Сборные зенкеры
- •Развертки
- •Конструкция развертки
- •Регулируемые развертки
- •Конические развертки
- •Расточной инструмент
- •Расточные резцы
- •8.5.1.1.Стержневые резцы
- •Тема 9. Фрезы
- •Классификация фрез
- •По расположению зубьев
- •9.1.3.По конструкции
- •9.2.2.Геометрия
- •9.2.2.Форма зубьев
- •9.3.Типы фрез
- •9.3.1.Цилиндрические фрезы
- •9.3.2.Торцовые фрезы
- •9.3.3.Концевые фрезы
- •9.3.4.Шпоночные фрезы
- •9.3.5.Дисковые и пазовые фрезы
- •9.3.6.Угловые фрезы
- •9.3.8.Сборные фрезы
- •9.4.Твердосплавные фрезы
- •Тгма 10. Резьбонарезной иструмент
- •10.Резьбонарезной инструмент
- •10.1.Резьбонарезные резцы
- •10.1.1.Типы резцов
- •10.1.1.1.Схемы резания
- •Боковое двухстороннее врезание (рис.11)
- •10.1.1.2.Геометрия
- •10.2.Метчики
- •10.2.1.Типы метчиков
- •10.2.2.Конструкция метчика
- •Комплектные метчики
- •Метчики с шахматным расположением резьбы
- •Метчик-протяжка
- •10.3.Плашки
- •Тема 7 зуборезный инструмент
- •§ 18 Методы формообразования зубчатых колес
- •18.1 Зубонарезание и зуборезный инструмент
- •18.1.1 Методы формообразования зубчатых колес
- •18.2 Инструменты, работающие по методу копирования
- •18.2.1 Дисковые модульные фрезы
- •18.2.2 Пальцевые модульные фрезы
- •18.2.3 Зуборезные головки
- •18.2.4 Протяжки
- •18.3 Инструменты, работающие по методу обката
- •18.3.1 Зуборезные долбяки
- •Тема 8 абразивные инструменты
- •§ 20 Конструктивные особенности абразивных инструментов
- •20.1 Технологические особенности шлифования
- •Абразивные инструменты –
- •20.1.1 Конструктивные особенности абразивного инструмента
- •20.1.2 Классификация абразивного инструмента
- •20.2 Конструктивные элементы абразивных инструментов
- •20.2.1 Форма и размеры
- •20.2.2 Шлифовальные материалы
- •20.2.3 Зернистость шлифовальных материалов
- •20.2.4 Структура шлифовального круга
- •20.2.5 Концентрация зерен
- •20.2.6 Твердость абразивных инструментов
- •20.2.7 Точность абразивных инструментов
- •20.2.8 Неуравновешенность шлифовальных кругов
- •20.2 Принципы выбора абразивных инструментов
- •20.4 Маркировка шлифовальных инструментов
- •1 А 1 300х40х76х5 ас4 100/80 100 бп2 2720-0139 гост 16167-80:
- •Г руппа 1. Токарные и токарно-винторезные станки
- •Основные технические характеристики 1к62
- •Т окарные автоматы, п/автоматы
- •Группа 2. Расточные станки
3.4 Оборудование термической резки
3.4.1 Кислородная резка
Кислородная резка металлов получила широкое применение, ее достоинствами являются несложность применяемого оборудования и приемов работы, универсальность и экономичность процесса.
Процесс кислородной резки (рисунок 3.17) начинается с того, что пламенем 4, выходящим из канала подогревательного мундштука 2 и получаемым при горении смеси горючего газа с кислородом нагревают кромку заготовки 5 до температуры воспламенения металла. Затем без отключения горючего газа по каналу режущего мундштука 1 подают струю кислорода 3, в которой происходит горение металла с выделением большого количества тепла за окислительной реакции. Образующиеся окислы и шлак выдуваются струей кислорода из зоны реза. При резке внутри контура заготовки предварительно сверлят отверстие.
Рисунок
3.17 – Схема процесса разделительной
резки
Для резки применяют резаки многих типов. Они конструктивно отличаются друг от друга назначением и характеристикой применяемого горючего (газ, пары бензина, керосина). По назначению различают резаки ручные и машинные.
Резак (рисунок 3.18) состоит из двух основных частей – ствола и наконечника. Ствол имеет рукоятку 7 с кислородным 5 и ацетиленовым 6 ниппелями и корпус 8 с регулировочным ацетиленовым 9 и кислородным 4 вентилями. Наконечник состоит из накидной гайки 11, инжектора 10, смесительной камеры 12, трубки 13, по которой протекает ацетилено-кислородная смесь, головки резака 1 с внутренним и наружным мундштуками и трубки 2 режущего кислорода с вентилем 3.
Автоматическая газовая резка, выполняемая с помощью механизированных устройств, производительнее ручной газовой резки и обеспечивает более высокое качество поверхности реза за счет точного и равномерного перемещения резака. Применяются разнообразные типы машин общего и специального назначения. Машины общего назначения разделяют на переносные резательные машины-тележки и стационарные резательные машины.
Рисунок 3.18 – Схема устройства ручного ацетилено-кислородного резака
Резательные машины-тележки представляют собой компактные устройства с электрическими, воздушными, пружинными приводами, которые имеют один или несколько резаков.
В стационарных резательных машинах перемещение резака или группы резаков осуществляется с помощью специальных автоматических устройств по копиру или числовой управляющей программе. В зависимости от конструкции устройств, применяемых для управления движением резаков, стационарные машины разделяются на линейные, прямоугольно-координатные, полярно-координатные и параллелограммные.
Так, машина АСШ-2 полярно-координатного типа (рисунок 3.19, а) позволяет вырезать из листов толщиной до 100 мм детали любой формы с припуском 0,3 – 0,5 мм при копировании по шаблону. На массивной колонне 1 установлены шарнирные рычаги 2 и 3. В верхней части рычага 3 установлен электродвигатель 6 и ведущая головка с магнитной катушкой 5, сердечником которой является стальной палец 8. При прохождении тока по обмотке катушки палец намагничивается и притягивается к кромке стального шаблона 7 (комплект шаблонов показан на рисунке 3.19, б). Приведенный во вращательное движение двигателем 6 палец перемещается по контуру шаблона со скоростью резки. Так как геометрические оси пальца и резака 4 находятся на одной линии, то резак перемещаясь по поверхности листа, воспроизводит точный контур вырезаемой заготовки. Шаблоны прикреплены к штангам 9 на хоботе 10, а резак 4 – на шарнирном рычаге 3.
Рисунок 3.19 – Машина АСШ-2 для точной кислородной резки
В последнее время применяются стационарные газорежущие машины с масштабно-дистанционным копированием для вырезки крупногабаритных заготовок с применением шаблона или специальных чертежей контура заготовки в уменьшенном масштабе (1:2, 1:5, 1:10). Управление машиной осуществляется фотоэлектронным командоаппаратом, устанавливаемым в отдельном помещении.
Дальнейшее совершенствование стационарных газорежущих машин осуществляется в переходе на числовую и оптическую системы управления. Основные узлы и устройство такой машины (OMNIMAT S фирмы "Messer Griesheim") представлены на рисунке 3.20. Машины данного типа рассчитаны для резки металла толщиной до 300 мм и выпускаются с колеей портала от 3600 до 18600 мм. Скорость перемещения инструмента до 12000 мм/мин. Число одновременно работающих резаков зависит от ширины портала и может достигать восьми. Электрическое и электронное оборудование машины компактно и надежно, монтаж и компоновка управления выполнены при помощи печатных плат, что облегчает его обслуживание.
Рисунок
3.20 – Координатная машина для кислородной
резки ОМНИМАТ S
Режимы работы машины: кислородная резка, плазменная резка, лазерная резка, маркировка и разметка. Удобство и быстрота смены инструмента при переходе на другой режим обеспечены конструктивными решениями.
Портал (продольная каретка) 2 машины перемещается по ходовой дорожке 1, оснащенной ходовым рельсом и направляющим рельсом. Перемещение портала производится продольным приводом 5 через точную зубчатую рейку, установленную на направляющем рельсе. Для обеспечения высокой точности направления движения машины по ходовой дорожке установлены направляющие роликовые опоры 3. Ходовые ролики каретки большого диаметра и монтируются на прецизионных подшипниках.
Продольная каретка рамной конструкции, на ее передней мостовой балке размещена поперечная ходовая дорожка с калиброванными рельсами и зубчатой рейкой. На задней мостовой балке установлен шкаф с электрооборудованием. По торцам защитных кожухов ходовых роликов установлены скребки 4 для очистки направляющего и ходового рельсов от окисной пленки и пыли.
Система централизованного снабжения газами 6 состоит из проложенных трубопроводов для горючего газа, подогревающего и режущего кислорода, а также сжатого воздуха. У каждого трубопровода отдельное питание. Сжатый воздух служит для охлаждения деталей и заготовок, поверженных воздействию нагрева, и питания вспомогательного пневматического инструмента. Система газового питания управляется в автоматическом режиме или нажимом на кнопки главного щита управления 8.
Для беспрепятственной работы машины выполнена подвеска 7 шлангов и кабелей. Главный выключатель 9 машины расположен сбоку машины.
Поперечная приводная каретка 10 служит для крепления на передней стороне подвесок или агрегатов с однорезаковыми 13 и трехрезаковыми 14 блоками. В них специальными держателями закрепляются машинные резаки 15. Посредством вращающейся металлической ленты 11 осуществляется поперечное перемещение буксируемой каретки 12, причем оно может быть встречным в случае ее закрепления к задней ветви ленты. Когда буксируемой кареткой не пользуются, ее освобождают от ленточного привода. На передней панели этой каретки также монтируются подвески и агрегаты с резаками.
Регулирование высоты для стабилизации постоянного расстояния между резаком и поверхностью разрезаемого материала осуществляется либо вручную перекидным ключом, либо автоматически путем возбуждения команд зондирующим электродом емкостного стабилизатора высоты.