- •1 Машины и оборудование литейного производства
- •1.1 Общие сведения
- •1.2 Машины и оборудование литья в песчаные формы
- •1.2.1 Общая технологическая схема литья в песчаные формы
- •1.2.3 Модельные комплекты и опочная оснастка
- •1.3 Машины и оборудование специальных видов литья
- •1.3.1 Литье по выплавляемым моделям
- •1.3.2 Литье в оболочковые формы
- •1.3.3 Литье в металлические формы (кокили)
- •1.3.4 Литье под давлением
- •1.3.5 Центробежное литье
- •2 Машины и оборудование обработки металлов давлением
- •2.1 Общие сведения
- •2.4 Оборудование ковки
- •2.5 Оборудование горячей штамповки
- •3.4 Оборудование термической резки
- •3.4.1 Кислородная резка
- •3.4.2 Кислородно-флюсовая резка
- •3.4.3 Плазменная резка
- •Материаловедение. Особенности атомно-кристаллического строения металлов.
- •Металлы, особенности атомно-кристаллического строения
- •Понятие об изотропии и анизотропии
- •Аллотропия или полиморфные превращения.
- •Магнитные превращения
- •Лекция 2 Строение реальных металлов. Дефекты кристаллического строения
- •Лекция 3 Кристаллизации металлов. Методы исследования металлов.
- •Условия получения мелкозернистой структуры
- •Строение металлического слитка
- •Понятие о сплавах и методах их получения
- •Особенности строения, кристаллизации и свойств сплавов: механических смесей, твердых растворов, химических соединений
- •Классификация сплавов твердых растворов.
- •Кристаллизация сплавов.
- •Нагрузки, напряжения и деформации. Механические свойства.
- •Физическая природа деформации металлов.
- •Природа пластической деформации.
- •Дислокационный механизм пластической деформации.
- •Разрушение металлов.
- •Механические свойства и способы определения их количественных характеристик
- •Лекция 7 Механические свойства (продолжение).Технологические и эксплуатационные свойства
- •Механические свойства и способы определения их количественных характеристик: твердость, вязкость, усталостная прочность
- •Твердость по Бринеллю ( гост 9012)
- •Метод Роквелла гост 9013
- •Метод Виккерса
- •Основные характеристики:
- •Стали. Классификация и маркировка сталей.
- •Классификация и маркировка сталей Классификация сталей
- •Маркировка сталей
- •Классификация чугунов
- •Виды термической обработки металлов.
- •Лекция 14 Технологические особенности и возможности закалки и отпуска
- •Химико-термическая обработка стали
- •Назначение и технология видов химико-термической обработки: цементации, азотирования нитроцементации и диффузионной металлизации
- •Цветные металлы и сплавы на их основе. Титан и его сплавы. Алюминий и его сплавы. Магний и его сплавы. Медь и ее сплавы
- •5.7 Универсальные средства технических измерений
- •5.7.1 Механические измерительные приборы и инструменты
- •5.7.2 Оптические приборы
- •6.1 Общие понятия
- •4.2 Принципы построения системы допусков и посадок
- •4.3 Обозначения предельных отклонений и посадок на чертежах
- •4.4 Нормирование отклонений формы и расположения поверхностей деталей
- •4.4.1 Система нормирования отклонений формы и расположения поверхностей
- •4.4.2 Нормирование отклонений и допусков формы цилиндрических поверхностей
- •4.4.3 Нормирование отклонений и допусков формы плоских поверхностей
- •4.4.4 Нормирование отклонений и допусков расположения поверхностей
- •4.4.5 Нормирование суммарных отклонений и допусков формы и расположения поверхностей
- •4.4.6 Числовые значения и обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
- •4.5 Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •Резание материалов 1.3 Кинематические схемы резания как основа формообразования.
- •2.1 Термины, определения и обозначения общих понятий
- •2.1.1 Процесс образования стружки
- •«Резание»
- •2.1.2 Условия, необходимые для осуществления процесса резания
- •2.2 Режимы резания в металлообработке
- •2.2.1 Элементы режима резания
- •Глубиной резания t (мм)
- •Движение подачи –
- •Результирующим движением резания
- •2.2.2 Количественная оценка скорости резания и подачи
- •Скоростью резания V (м/мин)
- •Линейной скорости точек заготовки или инструмента,
- •Подачей s
- •3.1 Типы режущих инструментов
- •Металлорежущий инструмент –
- •Тема 2 инструментальные материалы
- •§ 4 Характеристика современных инструментальных материалов
- •4.1 Общая характеристика инструментальных материалов
- •Инструментальными материалами
- •4.1.1 Физико-механические свойства инструментальных
- •4.2 Классификация инструментальных материалов
- •4.2.1 Углеродистые и низколегированные
- •4.2.2 Быстрорежущие стали
- •4.2.3 Твердые сплавы
- •4.3 Инструментальные материалы с износостойким покрытием
- •Тема 2. Основные принципы работы и конструктивные элементы режущих инструментов.
- •2.1. Требования к инструменту
- •Получение требуемого качества (точность и шероховатость) зависит:
- •Соответствие требованиям техники безопасности
- •Дополнительные требования к инструменту в условиях
- •Надежность в эксплуатации.
- •2.2. Классификация инструмента
- •Формообразование поверхности и схемы резания
- •Классификация по виду обработки
- •Классификация по направлению движения подачи
- •Классификация по инструментальному материалу
- •Классификация по конструкции резцов
- •Рабочая часть резцов
- •Твердость рабочей части
- •Геометрия резцов
- •Стружколомы
- •Твердосплавные резцы
- •Форма сменных пластин
- •Задний угол на пластине
- •Точность изготовления пластин
- •Тема 8. Инструмент для обработки отверстий
- •8.1. Кинематика резания
- •Спиральные сверла
- •Конструктивные параметры сверла
- •Геометрия сверла
- •Способы заточки спиральных сверл
- •Недостатки конструкции и методы улучшения геометрических параметров сверла
- •8.2.3.Центровочные сверла
- •8.2.4.Сверла, оснащенные твердым сплавом
- •8.2.5.Сверла для глубокого сверления
- •8.2.5.1.Шнековые сверла
- •8.2.5.2.Эжекторные сверла
- •8.2.5.3.С внутренним отводом стружки
- •8.2.5.4.Пушечные сверла
- •8.2.5.5.Ружейные сверла
- •8.2.5.6.Сверла для кольцевого сверления
- •Зенкеры и зенковки
- •8.3.1.Конструкция зенкера
- •8.3.2.Геометрия зенкера
- •8.3.3. Сборные зенкеры
- •Развертки
- •Конструкция развертки
- •Регулируемые развертки
- •Конические развертки
- •Расточной инструмент
- •Расточные резцы
- •8.5.1.1.Стержневые резцы
- •Тема 9. Фрезы
- •Классификация фрез
- •По расположению зубьев
- •9.1.3.По конструкции
- •9.2.2.Геометрия
- •9.2.2.Форма зубьев
- •9.3.Типы фрез
- •9.3.1.Цилиндрические фрезы
- •9.3.2.Торцовые фрезы
- •9.3.3.Концевые фрезы
- •9.3.4.Шпоночные фрезы
- •9.3.5.Дисковые и пазовые фрезы
- •9.3.6.Угловые фрезы
- •9.3.8.Сборные фрезы
- •9.4.Твердосплавные фрезы
- •Тгма 10. Резьбонарезной иструмент
- •10.Резьбонарезной инструмент
- •10.1.Резьбонарезные резцы
- •10.1.1.Типы резцов
- •10.1.1.1.Схемы резания
- •Боковое двухстороннее врезание (рис.11)
- •10.1.1.2.Геометрия
- •10.2.Метчики
- •10.2.1.Типы метчиков
- •10.2.2.Конструкция метчика
- •Комплектные метчики
- •Метчики с шахматным расположением резьбы
- •Метчик-протяжка
- •10.3.Плашки
- •Тема 7 зуборезный инструмент
- •§ 18 Методы формообразования зубчатых колес
- •18.1 Зубонарезание и зуборезный инструмент
- •18.1.1 Методы формообразования зубчатых колес
- •18.2 Инструменты, работающие по методу копирования
- •18.2.1 Дисковые модульные фрезы
- •18.2.2 Пальцевые модульные фрезы
- •18.2.3 Зуборезные головки
- •18.2.4 Протяжки
- •18.3 Инструменты, работающие по методу обката
- •18.3.1 Зуборезные долбяки
- •Тема 8 абразивные инструменты
- •§ 20 Конструктивные особенности абразивных инструментов
- •20.1 Технологические особенности шлифования
- •Абразивные инструменты –
- •20.1.1 Конструктивные особенности абразивного инструмента
- •20.1.2 Классификация абразивного инструмента
- •20.2 Конструктивные элементы абразивных инструментов
- •20.2.1 Форма и размеры
- •20.2.2 Шлифовальные материалы
- •20.2.3 Зернистость шлифовальных материалов
- •20.2.4 Структура шлифовального круга
- •20.2.5 Концентрация зерен
- •20.2.6 Твердость абразивных инструментов
- •20.2.7 Точность абразивных инструментов
- •20.2.8 Неуравновешенность шлифовальных кругов
- •20.2 Принципы выбора абразивных инструментов
- •20.4 Маркировка шлифовальных инструментов
- •1 А 1 300х40х76х5 ас4 100/80 100 бп2 2720-0139 гост 16167-80:
- •Г руппа 1. Токарные и токарно-винторезные станки
- •Основные технические характеристики 1к62
- •Т окарные автоматы, п/автоматы
- •Группа 2. Расточные станки
2.4 Оборудование ковки
Фасонные заготовки, полученные ковкой, называются поковками. Они могут быть самой разнообразной формы (гладкие и ступенчатые валы, обечайки, крюки, скобы и т. п.) с массой от 0,5 до 250 т. Процесс ковки малопроизводительный, так как требует многократного перемещения заготовки между бойками. Тяжелые заготовки перемещают с применением средств механизации.
Ковка применяется в единичном и мелкосерийном производстве, а также является единственно возможным способом для получения кованых крупных стальных деталей массой от 2 до 250 т. Исходным материалом при ковке в зависимости от размеров поковок является круглый и квадратный прокат, блюмы, слябы и слитки (при массе поковки более 2 т).
Кузнечный инструмент показан на рисунке 2.12. Основным универсальным инструментом при ковке являются бойки (рисунок 2.12, а и б). Например, гладкими бойками 1, 3 выполняется осадка заготовки 2 (рисунок 2.13, а) – наиболее распространенная операция в качестве, как основной, так и предварительной.
Рисунок 2.12 – Инструмент, применяемый при ковке
Рисунок
2.12 – Кузнечный инструмент
Рисунок
2.13 – Схемы операций осадки и высадки
при ковке
Увеличивают длину и уменьшают поперечное сечение заготовки на операции протяжки путем последовательного деформирования участков заготовки плоскими или вырезными бойками.
На оправках выполняют раскатку колец для увеличения диаметра и высоты за счет уменьшения толщины стенки и протяжку пустотелых трубных поковок за счет уменьшения диаметра и толщины стенок. При протяжке трубных поковок применяют вырезной нижний боек или оба вырезных бойка.
На операции прошивки применяют специальный инструмент – прошивень – сплошной для диаметра отверстия до 500 мм (рисунок 2.12, в) и полый – при диаметре более 500 мм (рисунок 2.12, г). Вначале отверстие прошивается сверху на 2/3 высоты заготовки, а затем насквозь после кантовки заготовки и переустановки прошивня широкой стороной.
Разделение заготовки на части производят рубкой с применением подкладного инструмента – кузнечного топора (рисунок 2.12, д). После внедрения топора на 4/5 высоты заготовки ее поворачивают на 3600, устанавливают по месту рубки квадрат (рисунок 2.12, к) и одним ударом разделяют заготовку с образованием по ширине квадрата отхода – обсечки.
Гибкой заготовке придают изогнутую форму. Применяют два способа – вручную ударами кувалдой по зажатой между бойками заготовкой и с использованием подкладного двустороннего штампа.
Для закручивания заготовки на заданный угол один ее конец зажимают между бойками, а другой конец поворачивают вилкой (рисунок 2.12, е).
При выполнении вспомогательных и отделочных операций ковки применяют: обжимки (рисунок 2.12, ж) для отделки цилиндрических и граненых поверхностей после вытяжки на плоских бойках; раскатки (рисунок 2.12, з) для образования уступов на плоскостях; пережимки (рисунок 2.12, и) для разметки материала заготовки на объемы, идущие на образование отдельных частей заготовки.
При ковке средних и мелких заготовок для удержания и перемещения заготовки вручную применяют клещи различных конструкций и размеров (рисунок 2.12, л). Для крупных поковок для этой цели используют патроны (рисунок 2.12, м), подвешиваемые на консольно-поворотном кране, установленном около ковочного оборудования.
Основные функции ковочного оборудования – создание энергии для деформирования заготовки и перемещение верхнего бойка. Ковочное оборудование, как и штамповочное, в зависимости от характера и времени действия на заготовку подразделяется на молоты и прессы. На молотах и прессах нижний боек неподвижный и закреплен в основании, а верхний боек подвижный и перемещается рабочими частями. Молоты имеют большую скорость движения бойка и деформируют заготовку ударом в течение 0,01 – 0,001 с. Гидравлические прессы имеют сравнительно небольшую скорость движения бойка и деформируют заготовку в течение 0,1 – 100 с и более, т. е. оказывают статическое воздействие.
Для ковки применяют преимущественно два вида молотов.
Пневматический ковочный молот (рисунок 2.14) служит для получения мелких и простых по форме средних поковок.
Молот имеет два вертикально расположенных цилиндра: рабочий 6 и компрессорный 9. В компрессорном цилиндре подвергается попеременному сжатию и разрежению атмосферный воздух при возвратно-поступательном движении поршня 8 компрессора. Поршень компрессора получает возвратно-поступательное движение от шатуна 11, сидящего на кривошипном валу 12, который вращается электродвигателем 14 через редуктор 13. Компрессорный цилиндр сообщается с рабочим двумя переходными кранами 7.
Рисунок
2.14 – Общий вид и кинематическая схема
паровоздушного
молота
При движении компрессорного поршня вверх сжатый воздух поступает в верхнюю полость рабочего цилиндра, поршень 5 которого под действием силы давления воздуха и силы тяжести собственного веса перемещается вниз. При движении компрессорного поршня вниз сжатый воздух поступает под поршень рабочего цилиндра и поднимает его вверх.
Поршень рабочего цилиндра составляет одно целое с бабой 4 молота, к которой с помощью ласточкиного хвоста крепится верхний боек 3. Все узлы и детали молота устанавливаются на пустотелой станине 10. Удар падающих частей молота приходится на заготовку, устанавливаемую на нижнем бойке 2, который закреплен на основании молота 1. Молот управляется педалью или рукояткой.
Пневматические молоты изготавливаются семи типоразмеров с массой падающих частей от 50 до 1000 кг.