Те м а 9

Организация обслуживания производства инструментом и технологической оснасткой

Основные понятия и формулы

Инструментальное хозяйство — совокупность общезаводских и цеховых служб (отделов, групп, цехов, участков), занятых проекти­рованием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановле­нием технологической оснастки, ее учетом, хранением и выдачей в це­хи и на рабочие места, а также надзором за эксплуатацией (рис. 34).

На предприятиях используются следующие формы организации инструментального хозяйства:

• централизованная;

• децентрализованная;

• смешанная.

При централизованной форме создается инструментальный отдел предприятия, который руководит инструментальным цехом, изготав­ливающим инструмент для всех подразделений предприятия. При де­централизованной форме каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым инструментом. При смешанной форме организации происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства: изготовление инструмента осуществляет инструментальных цех, его хранение и распределение — ЦИС, а ремонт и восстановление — цехи основного и вспомогательного производства.

Задача инструментального хозяйства — бесперебойное обеспече­ние рабочих мест высококачественной технологической оснасткой

в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение (изготовление), хранение и эксплу­атацию (рис. 35).

Инструментальное хозяйство на производственном предприятии относится к вспомогательным службам, но его влияние на экономи­ческие результаты деятельности предприятия значительно.

Для машиностроительного предприятия затраты на инструмент и технологическую оснастку составляют от 3 до 20 % себестоимости продукции в зависимости от типа производства и выпускаемой про­дукции. Парк оборудования в инструментальном производстве состав­ляет 10-20 % от оборудования предприятия. Количество работающих в инструментальном производстве 5-15 % от всех рабочих пред­приятия. Производственная площадь данного хозяйства занимает

Рис. 35. Схема внутризаводского обращения инструмента и оснастки: 1 — новая покупная; 2 — изготовленная в инструментальном цехе; 3 — изношенная и вос­становленная; 4 — новая, изготовленная, восстановленная; 5—-затупленная и за­точенная; 6 — новая, изготовленная, восстановленная, изношенная, затупленная

4-10 % от всей площади предприятия. Нормируемые оборотные сред­ства в запасах инструмента составляют от 15 до 40 % всех нормируе­мых оборотных средств предприятия.

К видам работ по инструментальному обеспечению производства относятся следующие:

• расчет потребности в различных видах инструментов;

• расчет запасов инструментов центрального инструментального склада;

• проектирование и изготовление специальной оснастки;

• контроль качества покупных инструментов;

• организация хранения инструментов;

• организация доставки оснастки до рабочих мест;

• организация эксплуатации инструмента;

• организация учета и контроля использования инструментов;

• организация ремонта и восстановления инструмента;

• стимулирование улучшения использования инструментов. Инструмент и технологическая оснастка классифицируются по

следующим признакам:

а) по назначению:

• рабочий (используется в производственном процессе);

• вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест);

• измерительный (служит для определения свойств и размеров продукции);

• приспособления — устройства для закрепления продукции на рабочем месте;

б) по виду обработки (операции):

• литейный;

• кузнечный;

• станочный (механическая обработка);

• сборочный и т. п.;

в) по виду оборудования, на котором применяется:

• токарный;

• сверлийный;

• фрезерный и т. д.;

г) по десятичной системе весь инструмент разбивается на 10 групп, группа — на 10 подгрупп, подгруппа — на 10 видов, каждый вид — на 10 разновидностей и т. д. При этом первая цифра обозначает класс инструмента, вторая — подкласс, третья — группу и т. д.

Индексация состоит в присвоении каждому типоразмеру инстру­мента условного обозначения — шифра, образуемого по специальной системе, соответствующей принятой классификации.

Планирование потребности в инструменте начинается с выявле­ния его номенклатуры, необходимой для выполнения заданной произ­водственной программы.

В практике предприятий применяются статистические и норма­тивные методы расчета потребности в инструменте.

При первом методе расход инструмента на плановый год опреде­ляется сначала суммарно в денежном выражении на 1000 р. валовой продукции. Для этого по данным бухгалтерского учета определяется фактический расход инструмента, приходящихся на 1000 р. валовой продукции (или на 1000 ч работы оборудования) по отчетным данным за прошлый период (год). Умножение этого расхода на валовую про­дукцию в плановом периоде дает расход инструмента (в рублях), ко­торый обязательно должен быть откорректирован с учетом организа-

Э 106

ционно-технических мероприятий, намеченных на сокращение рас­хода инструмента в плановом году.

Статистический метод из-за его неточности может дать значитель­ные погрешности, поэтому применяется он в единичном и мелко­серийном производстве, во вспомогательных цехах, а также для рас­чета инструмента, по которому трудно установить сроки службы (сле- сарно-сборочный, мерительный и т. п.).

Наиболее точны нормативные методы расчета по нормам инстру­мента и его расхода.

Под нормой инструмента понимается количество инструмента, ко­торое должно одновременно находиться на соответствующем рабо­чем месте в течение всего планового периода.

По данному методу рассчитывается расход инструмента долговре­менного пользования (несколько месяцев, год). Выдается он рабочему по инструментальным книжкам и находится у него до полного износа (универсальный, кузнечный, литейный, универсальный режущий, ме­рительный, вспомогательный и др.).

Под нормой расхода инструмента понимается количество инст­румента данного типоразмера, расходуемого (изнашиваемого) при об­работке одной детали или изделия. Для удобства расчета ее определя­ют на 100 или 1000 деталей (изделий).

где N_q — среднедневной расход инструмента, шт.; Г_р — число дней срочного изготовления или приобретения инструмента.

Определение плановой потребности в инструменте методом пря­мого расчета производится по каждому виду по формуле

где ЛГ — производственная программа деталей, обрабатываемых дан­ным инструментом в плановом периоде, шт.; Т_м — машинное время обработки одной детали данным инструментом, мин; Г— период стой­кости данного инструмента между двумя переточками, ч; L_u — длина режущей части инструмента, подвергаемая переточкам, мм; / — вели­чина слоя, стачиваемого за каждую переточку, мм; d_H — естественная убыль инструмента, %.

Минимальный запас (Z_m._n) рассчитывается по формуле

Максимальный запас (Z_max) рассчитывается по следующей формуле:

где П — величина партии заказа (изготовления) инструмента, шт.

«Точка заказа» (Z^) — величина запаса инструмента, при которой дается задание на выпуск или приобретение очередной его партии. Данный показатель рассчитывается следующим образом:

где Т_н—нормальный срок изготовления (приобретения) инструмента.

Определение потребности в нормализованном измерительном ин­струменте (И_н) производится по формуле

где q — количество деталей, которое будет измеряться инструментом; п_з— количество замеров, приходящихся на единицу выпуска; К_в — коэффициент выборности контроля; и_и — количество замеров, кото­рое до полного износа может выдержать данный вид измерительного инструмента; коэффициент убыли инструмента.

Потребность в инструменте на планируемый период времени (И_п) складывается из его расходного количества (И_р), оборотного фонда (И_об) за вычетом фактического его запаса на начало планируемого пе­риода (И_з) по формуле

Расходное количество должно рассчитываться отдельно по каждо­му виду и типоразмеру. В условиях массового и серийного производ­ства номенклатура инструмента устанавливается по картам применяе­мости в условиях единичного и мелкосерийного производства (по кар­там типового оснащения инструментом рабочих мест).

Оборотный фонд инструмента (И_об) создается для обеспечения бес­перебойного хода производства. Он включает эксплуатационный фонд (И_э), фонд ЦИСа (И_цис) и рассчитывается по формуле

Эксплуатационный фонд инструмента (И^ образуется из количества инструмента, находящегося на рабочих местах (И_рм), в заточке и ремон­те (И_з). При периодическом снабжении инструментом рабочих мест И_рм определяется исходя из периодичности его подачи к рабочим местам (Т) и периодичности съема инструмента со станка (Г) по формуле

где п — число рабочих мест, на которых применяется данный инстру­мент; m — число инструментов, одновременно работающих на одном рабочем месте; К — коэффициент резервного запаса инструментов на рабочем месте.

Фонд инструмента, находящегося в ЦИСе или ИРК, включает пере­ходящий (И_пер) и страховой (И_стр) запасы, которые определяются исходя из периодичности его поставки или возможной задержки в днях (/ _з)) и дневной потребности (П ) по формуле

Основная часть запасов инструмента и технологической оснастки находится в ЦИСе.