23, Какой технологический прием получения тонкой полосы…
К достаточно новым техническим решениям получения полосы толщиной до 1 мм является способ инверсионного литья, разработанный в Германии. Принцип инверсионного литья заключается в том, что полосу на время помещают в ванну с расплавом. Не достижение полосой температуры ликвидус, вызывает надежное сцепление намороженого на полосу расплава, при этом толщина полосы увеличиваетсяется примерно в шесть раз. С целью экономии энергии толщину полосы не увеличивают более чем в 3,5 раза от толщины исходной. Технологическая схема способа инверсионного литье представлена на рис. 15. Пары валков 6, расположены в кристаллизаторе 4, продвигают полосу в потоке до полного сквозного затвердевания поверхностного слоя. Степень обжатия при таком горячем прохождении не более 2%. В результате получается горячекатаная полоса толщиной 5 мм. При исходной толщине полосы, задает в расплав, 1 мм, что по свойствам поверхности и показателям поперечного профиля соответствует качеству обычной горячекатаной полосы подвергают дальнейшей холодной прокатке. После горячей и холодной прокатки полосы толщиной до 1 мм, длина полосы по сравнению с длиной исходной увеличивается примерно в пять раз, причем 20% полосы вновь используется в качестве исходной.
Малюнок 15 - Схема розташування встаткування у виробничій лінії машини
інверсійного лиття:
1 - холоднокатана смуга товщиною 1 мм; 2 - петлеутворювач; 3 - пристрій
очищення й знежирення смуги; 5 - розплав; 6 - валки проходу, що пропрасовує; 7 - валки гарячої прокатки; 8 - валки холодної прокатки; 9 - печі для
отжигу; 10 - вихід готової смуги; 11 - смуга на повторне використання
24, Каковы результаты внедрения технологии вкм-гип?
Технология ВКМ, в частности, разработана и внедрена для производства дисков из никелевых сплавов для двигателей. Причём всё технологическое оборудование в этом случае составляет высокопроизводительную непрерывную линию.
Результаты внедрения:
Основная характеристика дисков – жаропрочность, была повышена более, чем в 1,5 раза.
Механические характеристики, в том числе и пластические, не только не понизились, но и возросли.
Снизился ввиду повышения жаропрочности расход металла: коэффициент использования металла возрос в 2 – 2,5 раза. Это означает экономию сотен и даже тысяч тонн дорогостоящих металлов: никель, кобальт, вольфрам, ниобий и хром.
25, Какие идеи положены в основу способов получения изделий с мелкокристаллической структурой способами ленточной разливки
Процесс разливки на МНЛЗ не может рассматриваться как оптимальный по таким причинам: - скорость разливки на МНЛЗ, как правило, не превышает 1 м / мин; - скорость прокатки на обжимных, заготовительных и крупносортных станах составляет 2.. 8 м / с, на непрерывных сортовых - не менее 20 м / с, а на станах для прокатки проволоки 70 м / с. Увеличение скорости разливки при сохранении высокого качества поверхности непрерывно-непрерывно-литой заготовки может быть достигнуто только при переходе на более тонкие форматы или контрукции МНЛЗ из кристаллизатора, перемещающихся вместе с заготовкой. Переход на эти новые технологические схемы непрерывной разливки обеспечивает получение мелкозернистой литой структуры. Вследствие измельчения кристаллитов, уменьшается и число дефектов литья - усадочных раковин, ликвационных проявлений и зон неметаллических включений, что обеспечивает достижение более высокого уровня характеристик механических свойств металлопроката и облегчает условия его получения. Достижения экстремального уменьшения зерна даже в обычно хрупких материалов может обеспечить резкое изменение свойств, например повышен пластической деформации при относительно низких температурах. Изложенные выше идеи были положены в основу ряда способов производства непрерывно- непрерывно-литых заготовок с размерами, приближенными к размеров изделий при повышенных скоростях разливки.