5 Условие эксплуатации оборудования:

• максимальная загрузка ротора суспензией составляет 1200 кг;

• загрузка и выгрузка производится на пониженной скорости вращения ротора, суспензия равномерно распределена по высоте ротора, образуя цилиндрическое тело с внутренним диаметром D_загр, прижатое центробежной силой к обмотке ротора;

• центрифуга ротора предназначена для работы в закрытых помещениях с температурой до +40 °C при влажности воздуха + 95% среда агрессивная не взрывоопасная;

• питание электропривода осуществляется от цеховой сети переменного тока с напряжением 380 В.

6 Конструктивные размеры ротора и податливость муфты (см. Чертёж су41.6.091401.Д )

H1 = 300 мм D1 = 100 мм H2 = 120 мм D2 = 220 мм H3 = 1000 мм D3 = 1000 мм Dзагр. = 700 мм

H4 = 1050 мм D4 = 80 мм H5 = 300 мм H6 = 35 мм D6 = 500 мм H7 = 200 мм Cм = 150 Н м/рад

7 Временные и скоростные параметры рабочего цикла

t1 = 12 c t2 = 6 c t3 = 18 c t4 = 20 c t5 = 6 c

t6 = 11 c t7 = 4 c t8 = 5 c t9 = 12 c t10 = 14 c

t11 = 18 c t12 = 11 c t13 = 20 c

n1 = 350 об/мин n2 = 1500 об/мин n3 = 200 об/мин n4 = 600 об/мин n5 =1500 об/мин

Рис.1 – Тахограмма рабочего цикла электропривода ротора

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКи УКРАИНЫ

СУМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра компьютеризованных систем управления

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту на тему:

«Электропривод ротора фильтрующей подвесной центрифуги ФПН-100 с нижней выгрузкой осадка»

по дисциплине: «Автоматизированный электропривод»

Рук. проекта

Исполнитель

студент гр.

Сумы-2007

Перечень сокращений и обозначений

ДПТ - двигатель постоянного тока

ПЧ-АД - преобразователь частоты - асинхронный двигатель

СУТА - система управления технологическим агрегатом

ТП - тиристорный преобразователь

ТП-Д - тиристорный преобразователь - двигатель

УУКиС - устройство управления, контроля и сигнализации

ЭП – электропривод

СИФУ - система импульсно-фазового управления

ОВ - обмотка возбуждения

СУ - система управления

Раздел 1

ОПИСАНИЕ РАБОЧЕЙ МАШИНЫ (ЦЕНТРИФУГИ)

Центрифуга (рис. 1.1) представляет собой фильтрующую подвесную вертикальную машину периодического действия с нижней ручной выгрузкой продукта через днище ротора, предназначенную для разделения суспензий с мелко- и среднезернистой твердой фазой.

Центрифугу изготавливают из углеродистой стали и чугуна. Основными узлами центрифуги являются ротор 14, привод 11, кожух 13 с крышкой 12, тормоз 9 и металлоконструкция 3.

Центрифуга устанавливается на металлоконструкции, состоящей из двух опорных стоек и двух продольных балок-швеллеров №24, соединенных болтами в верхней части стоек. Центрифуга приводится во вращение вертикальным двигателем 7, который рассчитан на непрерывную работу центрифуги при загрузке ее 800–1200 кг.

Электродвигатель рассчитан на работу при температуре окружающей среды до +90°С и относительной влажности 95%. Механический тормоз 9 в центрифуге кроме аварийного торможения осуществляет дотормаживание центрифуги после основного электрического рекуперативного торможения электродвигателя.

Электродвигатель соединен с валом центрифуги 4 посредством эластичной резиновой муфты 8; вал закреплен в приводе на шарнирной опоре. Между корпусом привода 6 и корпусом подшипников 5 установлен резиновый амортизатор 10, который при неуравновешенности вращающейся массы (особенно во время загрузки) значительно облегчает условия работы подшипников качения и вала, принимая на себя удары и колебания. Вращающийся вал может отклоняться от вертикального положения вследствие деформации резинового амортизатора, что приводит к самоуравновешиванию вращающихся масс.

Ротор центрифуги – цилиндрический, с перфорированной обечайкой, подвешен на нижнем конце вала и выложен внутри подкладным и фильтрующим ситами. Загрузка производится с помощью специального лотка 1, закрепленного на кожухе и входящего внутрь ротора. Механизированная выгрузка осадка из ротора (механизм среза 2) осуществляется с помощью ножа специальной конструкции, закрепленного на крышке кожуха.

Рассмотрим устройство основных узлов центрифуги более подробно.

Ротор подвесной центрифуги изготавливают сварным из углеродистой стали. Высокие требования предъявляют к качеству и контролю сварки. Сварку ротора должны производить только дипломированные сварщики.

Обечайка фильтрующего ротора обычно перфорируется отверстиями, расположенными в шахматном или коридорном порядке.

Ротор подвесной центрифуги (рис. 1.2) состоит из обечайки 2, верхнего днища 3, розетки 6 и нижнего днища 1. Розетка состоит из ступицы 5, обода 7 и спиц 4, через проемы которых производится разгрузка ротора.

Все фильтрующие роторы комплектуют фильтрующей основой, состоящей из подкладного дренажного сита и фильтрующей сетки. Применяют металлические сетки саржевого плетения и сетки из тонколистовой латуни со штампованными отверстиями прямоугольного или круглого сечений.

Привод подвесной центрифуги (рис. 1.3)является шарнирной опорой вала и предназначен для передачи ротору вращения от электродвигателя через эластичную соединительную муфту. Муфта закреплена на тормозном шкиве и соединена с валом двигателя с помощью шлицевых втулок.

Основные детали привода – корпус 12, тормозной шкив 14, эластичная

резиновая муфта 15, ленточный тормоз 18. Корпус подшипников 6 опирается верхней шаровой поверхностью в гнезде корпуса привода и зафиксирован от кругового вращения специальным болтом 11. Алюминиевая коробка 4 для масла закреплена на валу 22 и вращается вместе с ним. Кроме того, имеются заборная трубка5, подающая масло на подшипники, защитный кожух 1, манометр 7 для контроля давления масла, масленки 20 и 21, предназначенные

соответственно для смазки шаровой поверхности и заливки масла в алюминиевую коробку.

В корпусе подшипников расположен вал, подвешенный на двух радиальных и одном упорном подшипниках качения. Со стороны тормозного шкива корпус закрыт крышкой 13. Смазка подшипников – жидкая, с местной

циркуляцией в результате скоростного напора масла, создаваемого в заборной трубке, закрепленной в нижней части корпуса подшипника. Циркуляция масла контролируется манометром (избыточное давление должно быть не менее 0,01 МПа).

Центрифуга укомплектована механизмом среза с ручным управлением

(рис. 1.4). Основной его деталью является нож 12, закрепленный на нижнем цилиндрическом конце штанги 10, совершающей возвратно-поступательное движение во втулке корпуса 8. Корпус через ось 2 соединен с кронштейном 1, жестко установленным на кожухе. Поворот корпуса вокруг оси осуществляется маховиком 6 через валик 5 и шестерню 4, которая заходит в зацепление с зубчатым сектором 3. Нож в нерабочем положении (выведенный из ротора) фиксируют в специальном секторе 9 с помощью имеющегося на штанге зуба. Только при выведенном из ротора и зафиксированном ноже возможен пуск двигателя.