3.7. Воздействие проектируемого объекта на недра

Воздействие на недра будет связано с изъятием продуктивной и пустой породы в процессе разработки карьера.

Общее количество извлеченной горной массы за период эксплуатации предприятия составит 3817772.1 тыс. т (1420586.6тыс. м³) в том числе:

• руды – 944370.4 тыс. т (352377.0тыс. м³);

• пустых пород – 2873401.7тыс. т (1068209.6тыс. м³).

Потери полезного ископаемого, при добыче возникающие на рудно-породных контактах вследствие эксплуатационных возможностей применяемой технологической схемы отработки карьера составляют 1.85%.

Принятый в проекте открытый способ разработки позволяет исключить выборочную отработку месторождения, а также включить в добычу часть руды, отнесенной к забалансовой.

4. Технология переработки руды (зиф)

Руда Наталкинского месторождения перерабатывается более 50-ти лет на ЗИФ рудника им. Матросова. За период отработки месторождения проведен значительный объем научно-исследовательских работ в лабораторных, полупромышленных и промышленных условиях по изучению физико-химических, минералогических и технологических свойств руд и продуктов обогащения. Исследования технологических свойств руды и разработка рациональной технологии извлечения золота Наталкинского месторождения проводились в институтах ВНИИ-1, ИРГИРИДМЕТ и ВНИИПРОЗОЛОТО.

Первые лабораторные исследования показали возможность эффективного извлечения золота в гравитационные и флотационные концентраты с последующим их цианированием. Результаты исследований по измельчаемости руды Наталкинского месторождения показали, что для достижения крупности материала 75-80% класса минус 0.074 мм необходимо ведение процесса измельчения в две стадии, а при увеличении тонины помола до 95-98% класса минус 0.074мм – в три стадии измельчения. По данным научно-исследовательских работ для первой стадии рудоподготовки были рекомендованы мельницы полусамоизмельчения с шаровой нагрузкой до 12% от массы руды. Основные технические решения по переработке руд Наталкинского месторождения были разработанные на базе технологического регламента ОАО «ИРГИРИДМЕТ», выполненного для ТЭО постоянных кондиций в 2006г., ТЭО компании «Knight Piesold», выполненного в 2008г., и предложений компании «FLSmidth Minerals».

В основных технических решениях были учтены все коррективы, предложенные ООО «ПитерГОРпроект» (Генпроектировщик), ОАО «РиМ» (Заказчик) и ЗАО «Полюс» (Управляющая компания).

В качестве основных исходных данных для разработки основных технологических решений (ОТР) Заказчиком были приняты следующие условия:

0. полная мощность предприятия по добыче и переработке руды составляет 40 млн. тонн в год;

1. количество вводимых в эксплуатацию очередей – 3 (10, +10 и +20 млн. тонн в год по перерабатываемой руде);

2. режим работы предприятия – 340 дней в году, круглосуточный, вахтовый, с учетом КИО - 0.93;

3. содержание золота в руде с учетом разубоживания – 1.6г/т;

4. влажность крупнодроблёной руды, поступающей на ЗИФ – 5%;

5. конечная продукция – сплав Доре по ТУ 117-2-7-75.

«Схема цепи аппаратов» и включает в себя следующие основные переделы.

0. Отделение измельчения;

1. Отделение гравитации и флотации;

2. Отделение сгущения хвостов обогащения и оборотного водоснабжения;

3. Отделение цианирования, сгущения и фильтрации хвостов цианирования;

4. Отделение десорбции и регенерации угля с участком электролиза;

5. Отделение сушки и плавки катодных осадков;

6. Отделение приготовления реагентов.

Проектом предусмотрено двухстадийное измельчение руды с получением кусков размером 150мм, до 80% от массы. Крупнодробленая руда (150мм) системой ленточных конвейеров поступает на ЗИФ со склада и подается на I стадию измельчения в мельницы полусамоизмельчения (ПСИ). При разгрузке мельницы первой стадии измельчения продукт направляется на додрабливание в конусную дробилку и возвращается в мельницу ПСИ. Слив с бутары крупностью -25+0мм в виде пульпы самотеком попадает в зумпф, из которого насосами подается на виброгрохот.

Верхний продукт грохота, крупностью плюс 6мм, возвращается на додрабливание в конусную дробилку мелкого дробления совместно с галью бутары мельницы, а нижний продукт крупностью минус 6мм направляется в зумпф слива мельницы МШЦ II стадии.

70% пульпы из общего зумпфа мельниц смешивается с хвостами гравитации и верхним продуктом защитных грохотов центробежных концентраторов и подаются на классификацию в кластер гидроциклонов. При классификации происходит разделение пульпы по классу 80% -74 мкм. Пески гидроциклонов подаются в мельницу МШЦ второй стадии измельчения.

30% пульпы из общего зумпфа мельниц перекачивается в зумпф центробежных концентраторов и далее подается на защитные грохота, установленные на питании центробежных концентраторов. Подрешетный продукт крупностью минус 1.6 мм подается на центробежные концентраторы с периодической разгрузкой. Хвосты центробежной концентрации сливаются в отдельный зумпф хвостов и далее перекачиваются в общий зумпф мельниц. Первичный гравиоконцентрат через зумпф подается на установку интенсивного цианирования, на которой, после проведения подготовительных операций по сгущению и стратификации, подвергается цианидному выщелачиванию. Кек процесса цианирования после промывки водой подается в зумпф хвостов центробежных концентраторов, и направляется на доизмельчение. Промывная вода направляется на приготовление цианидных растворов, а её избыток - в первый пачук каскада цианирования флотоконцентрата. Насыщенные по золоту цианидные растворы перерабатываются электролизом на электролизном участке.

Слив гидроциклонов крупностью 80 % класса минус 74 мкм направляют на высокочастотные грохота для отделения щепы. После отделения щепы, пульпа подается в контактный чан, куда добавляется флотомасло (Т-80), растворы соды и бутилового ксантогената натрия. Далее пульпа поступает на флотацию. Флотация проводится в механических и пневмомеханических чановых флотомашинах. Пенный продукт основной флотации через зумпф насосами подается на центробежные концентраторы с периодической разгрузкой. Хвосты с этой операции направляются в питание первой перечистной флотации. Пенный продукт первой перечистной флотации через зумпф поступает на вторую перечистку, пенный продукт второй перечистной флотации направляется на обогащение на свой центробежный концентратор. Хвосты обогащения с этого концентратора направляют на сгущение флотоконцентрата. Пенный продукт контрольной флотации объединяется в зумпфе с песковым продуктом первой перечистной флотации и далее объединенный промпродукт насосами перекачиваются на центробежные концентраторы. Хвосты этой стадии гравитации направляют в голову флотационного передела в контактный чан.

Объединенные сульфидные гравиоконцентраты со всех стадий подаются на установки интенсивного цианирования, где после сгущения подвергаются цианидному выщелачиванию. Насыщенные по золоту цианидные растворы перерабатываются электролизом на электролизном участке, кек цианирования, полученный после окончания процесса, распульповывается обеззолоченным раствором и направляется в головной пачук каскада цианирования в качестве дополнительного питания в угольносорбционное выщелачивание (CIL-процесс).

Угольно-сорбционное выщелачивание проводится в реакторах с добавлением известкового молока и крепкого раствора цианида натрия. Насыщенный по золоту уголь подается на установку десорбции и регенерации, а обезметалленная пульпа сгущается и поступает на фильтрацию. Кек хвостов цианирования вывозится на склад полусухого складирования.

Установка десорбции предназначена для выделения золота в виде цианидного комплекса и восстановления сорбционных свойств угля. Угольная пульпа собирается в баке, где отстаивается. Жидкая фаза сливается, а оставшийся уголь промывается сначала чистой водой, затем соляной кислотой, после чего снова водой, а в последнюю очередь раствором едкого натра. Уголь в виде пульпы передается в колонну десорбции. Десорбирующий раствор готовят из обеззолоченного раствора, полученного после процесса электролиза с добавлением раствора едкого натра и свежего раствора цианистого натрия.

Богатый раствор, выходящего из десорбции, направляется на участок электролиза для выделение катодного осадка.

Катодный осадок в виде пульпы, выгружается на фильтр. Отфильтрованный и промытый на фильтре водой катодный осадок золота передают в плавильное отделение для дальнейшей сушки и плавки с получением слитков сплава Доре по ТУ 117-2-7-75.