2. Измерительные инструменты и приспособления для измерения деталей
При изучении машиностроительного черчения вполне достаточно измерять размеры деталей с точностью от ± 0,1 до ± 0,5 мм. Для измерения деталей применяются следующие измерительные инструменты и приспособления:
- штангенциркули;
- линейки с делениями (более удобны металлические);
- кронциркули;
- нутромеры;
- радиусомеры;
- резьбомеры.
Применение этих инструментов показано на рис. 47.
Штангенциркуль применяется для измерения линейных размеров, диаметров наружных и внутренних.
Линейка с делениями применяется для измерения линейных величин.
Кронциркуль применяется для измерения наружных и внутренних линейных размеров деталей в случаях, когда эти измерения невозможно произвести ни штангенциркулем, ни линейкой. Кронциркулем фиксируется расстояние между элементами детали, а затем прикладыванием линейки к концевым точкам кронциркуля определяется величина этого расстояния (см. рис. 47). В тех случаях, когда кронциркуль с зафиксированным размером невозможно вынуть из детали, на кронциркуль наносится риска (рис. 48, а) и после того, как его концы будут выведены из детали, по риске вновь устанавливается положение его ножек и производится промер линейкой с делениями или штангенциркулем (рис. 48, б).
Рис. 47
Нутромер применяется для измерения внутренних размеров деталей, когда эти размеры невозможно определить ни штангенциркулем (недостаточна длина ножек), ни кронциркулем (см. рис. 47). Нутромером фиксируется расстояние между элементами детали, а затем прикладыванием линейки к концевым точкам нутромера определяется величина этого расстояния.
Радиусомеры, представляющие собой набор пластинок с выпуклыми и вогнутыми частями окружностей (см. рис. 47), применяются для определения радиусов скруглений. При отсутствии набора радиусомеров, а также при измерении больших размеров, радиусомеры (шаблоны) изготавливают из чертежной бумаги или тонкого картона.
а
б
Рис. 48
Резьбомеры, представляющие собой набор пластинок с различными профилями резьб и различными шагами, применяются для определения типов резьб и величин шагов резьб на деталях (см. рис. 47).
При необходимости измерения углов, если нет угломера, размеры углов определяются с помощью самодельных шаблонов, изготовляемых из чертежной бумаги или тонкого картона.
3. Примеры задания размеров на чертежах деталей
При задании размеров следует выполнять следующие положения: каждый размер должен быть задан на той проекции, на которой ему в соответствии с требованиями изготовления детали, как правило, одно единственное место.
На
рис.
49
размерам Ø40,
Ø50,
Ø55
и Ø70
место только на главной проекции, так
как с использованием этих размеров
производят обточку и расточку детали.
Вид слева для обточки и расточки детали
не нужен, поэтому ни один из указанных
размеров не следует на нем задавать.
Вид слева нужен для изготовления
отверстия
20 и граней наружной поверхности
60, поэтому
этим размерам место только на виде
слева.
Рис. 49
На рис. 50 размерам Ø50, Ø90, Ø270 и Ø300 место только на главной проекции, так как они нужны и для изготовления модели, и для обработки отливки только на этой проекции. Вид слева необходим для задания размеров паза под шпонку (размеры 14 и 53,8), расположения и количества отверстий (размеры Ø180 и Ø50), поэтому этим размерам место только на этой проекции.
Таким образом, наличие каждой проекции детали определяется не только требованием задания формы детали, но и тем, чтобы на этой проекции задавались только вполне определенные размеры.
Рис. 50
Особое внимание следует обращать на некоторые особенности задания размеров и на правильный выбор баз для деталей, заготовки которых получаются отливкой, штамповкой, ковкой, прокаткой, пайкой, сваркой и т. п. У таких деталей некоторые размеры, полученные на заготовках, остаются неизменными и на окончательно готовых деталях.
На рис. 51 приведены примеры задания размеров для одной и той же детали. На рис. 51, а деталь изготавливается из заготовки, полученной литьем. На рис. 51, б деталь изготавливается из болванки, а это требует обработки всей поверхности детали.
а б
Рис. 51
На рис. 51, а взаимное расположение плоскостей I, II, III и IV, полученное на заготовке (отливке), остается неизменным и на готовой детали.
За первые черновые базы следует принимать поверхности, имеющие большие размеры. На рис. 51, а за первую черновую базу принята плоскость I. Для перехода от необрабатываемых поверхностей к обрабатываемым поверхностям принята та же плоскость I. Задание остальных размеров ясно из рис. 51, а.
Задание размеров на рис. 51, б специальных пояснений не требует.
Приложение 1
Таблица 1.1. Нормальные линейные размеры
по ГОСТ 6636–69
В таблице приведены размеры от 1 до 1500, в стандарте даны размеры от 0,001 до 20000.
Ra 5 |
Ra10 |
Ra20 |
Ra40 |
Ra 5 |
Ra10 |
Ra20 |
Ra40 |
Ra 5 |
Ra10 |
Ra20 |
Ra40 |
Ra 5 |
Ra10 |
Ra20 |
Ra40 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
6,0 |
6,0 |
6,0 |
6,3 |
40 |
40 |
40 |
40 |
250 |
250 |
250 |
250 |
1,05 |
6,5 |
42 |
260 |
||||||||||||
1,1 |
1,1 |
7,0 |
7,0 |
45 |
45 |
280 |
270 |
||||||||
1,15 |
7,5 |
48 |
300 |
||||||||||||
1,2 |
1,2 |
1,2 |
8,0 |
8,0 |
8,0 |
50 |
50 |
50 |
320 |
320 |
320 |
||||
1,3 |
8,5 |
52 |
340 |
||||||||||||
1,4 |
1,4 |
9,0 |
9,0 |
56 |
56 |
360 |
360 |
||||||||
1,5 |
9,5 |
60 |
370 |
||||||||||||
1,6 |
1,6 |
1,6 |
1,6 |
10 |
10 |
10 |
10 |
63 |
63 |
63 |
63 |
400 |
400 |
400 |
400 |
1,7 |
10,5 |
67 |
420 |
||||||||||||
1,8 |
1,8 |
11 |
11 |
71 |
71 |
450 |
450 |
||||||||
1,9 |
11,5 |
75 |
480 |
||||||||||||
2,0 |
2,0 |
2,0 |
12 |
12 |
12 |
80 |
80 |
80 |
500 |
500 |
500 |
||||
2,1 |
13 |
85 |
530 |
||||||||||||
2,2 |
2,2 |
14 |
14 |
90 |
90 |
560 |
560 |
||||||||
2,4 |
15 |
95 |
600 |
||||||||||||
2,5 |
2,5 |
2,5 |
2,5 |
16 |
16 |
16 |
16 |
100 |
100 |
100 |
100 |
630 |
630 |
630 |
630 |
2,6 |
17 |
105 |
670 |
||||||||||||
2,8 |
2,8 |
18 |
18 |
110 |
110 |
710 |
710 |
||||||||
3,0 |
19 |
120 |
730 |
||||||||||||
3,0 |
3,0 |
3,2 |
20 |
20 |
20 |
125 |
125 |
125 |
800 |
800 |
800 |
||||
3,4 |
21 |
130 |
850 |
||||||||||||
3,5 |
3,6 |
22 |
22 |
140 |
140 |
900 |
900 |
||||||||
3,8 |
24 |
150 |
950 |
||||||||||||
4,0 |
4,0 |
4,0 |
4,0 |
25 |
25 |
25 |
25 |
160 |
160 |
160 |
160 |
1000 |
1000 |
1000 |
1000 |
4,2 |
26 |
170 |
1060 |
||||||||||||
4,5 |
4,5 |
28 |
28 |
180 |
180 |
1120 |
1120 |
||||||||
4,8 |
30 |
190 |
1180 |
||||||||||||
5,0 |
5,0 |
5,0 |
32 |
32 |
32 |
200 |
200 |
200 |
1250 |
1250 |
1250 |
||||
5,2 |
34 |
210 |
1320 |
||||||||||||
5,5 |
5,5 |
36 |
36 |
220 |
220 |
1400 |
1400 |
||||||||
6,0 |
38 |
240 |
1500 |
Примечание. В отдельных технически обоснованных случаях возможно применять следующие промежуточные размеры:
в интервале в интервале в интервале в интервале в интервале в интервале
в интервале в интервале в интервале
в интервале |
1,2–1,6 мм 2,6–5 мм 5–12 мм 12–26 мм 26–50 мм 50–120 мм
120–260 мм 260–500 мм 500–1200 мм
1200–2600 мм |
кратные 0,5 кратные 0,1 с цифрами 2 и 8 после запятой кратные 0,5 выраженные целыми числами оканчивающиеся на 2 и 8, а также размер 115 кратные 5 кратные 10, затем кратные 5 оканчивающиеся на 20 и 80, затем кратные 10 кратные 50, затем заканчивающиеся на 20 и 80 |
Таблица 1.2. Конусность (ГОСТ 8593–81)
Конусность |
Угол конуса |
1:200 |
0º 17' 13'' |
1:100 |
0º 34' 23'' |
1:50 |
1º 8' 45'' |
1:30 |
1º 54' 35'' |
1:20 |
2º 51' 51'' |
1:10 |
3º 49' 6'' |
1:8 |
5º 43' 29'' |
1:5 |
11º 25' 16'' |
1:3 |
18º 55' 30'' |
1:1,866 |
30º |
1:1,207 |
45º |
1:0,866 |
60º |
1:0,652 |
75º |
1:0,500 |
90º |
1:1,289 |
120º |