ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

ДОНСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДГТУ

КАФЕДРА «ЭКОНОМИКА И МЕНЕДЖМЕНТ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

НА ТЕМУ:

ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

НА ПРЕДМЕТНО-ЗАМКНУТОМ УЧАСТКЕ

Ростов – на- Дону

2005 год

Составители: доц. Дуброва Л. И., ст.пр. Федорова Е.И.

Методические указания к курсовой работе «Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке» по курсу «Оперативно-производственное планирование» для студентов специальностей 080502 «Экономика и управление на предприятии» и 080507 «Менеджмент» ДГТУ. Ростов-на-Дону. 2005. 14 с.

Методические указания предназначены для выполнения курсовой работы на тему «Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке». Рассмотренные вопросы оперативного планирования помогут студентам более подробно разобраться в сущности ОПП.

Печатается по решению методической комиссии факультета «Гуманитарный».

Научный редактор д.э.н., проф. Курганская Н.И.

З А Д А Н И Е

на курсовую работу по оперативно-производственному планированию

производства:

1. Рассчитать потребное количество оборудования.

2. Рассчитать размер партии деталей и периодичность их запуска.

3. Рассчитать длительность производственного цикла и цикла обработки изделий.

4. Рассчитать внутрицеховые заделы на участке на I-е число.

5. Сделать выводы.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ПО БАЗОВОМУ ВАРИАНТУ

Наименование операции	Норма штучного времени об- работки изделий, мин tшт.						Подгото- вительно- заключи- тельное время, мин. tп.з.	Месяч- ный выпуск изделий, шт. Nмес.	Дневной выпуск изделий, шт. Nдн.
	1	2	3	4	5	6
Фрезерная	6	10	25	2	6	6	20	1200		60
Сверлильная	10	3	6	2	4	4	20
Шлифовальная	4	2	6	3	2	2	20
Строгальная	-	4	10	-	2	2	20
Зуборезная	-	9	9	-	-	-	60
Токарная	-	-	-	8	4	2	20

Поправочные коэффициенты вар. №

Изделия
1	2	3	4	5	6

ПРИМЕЧАНИЕ. Исходные данные по варианту, заданному студенту, определяются путем корректировки данных базового варианта на поправочный коэффициент из приложения № 1.

ЗАДАЧИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Одним из заключительных этапов изучения курса «Оперативно-производственное планирование» является выполнение курсовой работы.

Целью курсовой работы является углубление и закрепление теоре­тических знаний по курсу. Это поможет студентам более подробно разобраться в сущности оперативно-производственного планирования.

При выполнений курсовой работы студентам необходимо:

• уяснить основные задачи и нормативно-плановые расчеты системы непрерывного оперативно-производственного планирования;

• произвести все необходимые расчеты и построить графики,

• сделать выводы и дать свои предложения по улучшению оперативно-производственного планирования в цехе, на предприятии. Курсовая работа выполняется в виде пояснительной записки с соответствующими расчетами, графиками и выводами.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Введение.

2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки.

3. Расчет размера партии деталей.

4. Расчет периодичности запуска деталей в производство.

5. Расчет длительности производственного цикла.

6. Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям.

7. Расчет внутрицеховых заделов на участке.

8. Выводы.

1. Введение

Во введении студентам на основании дополнительной литературы, курса лекций, собственного практического опыта необходимо;

• оценить место и роль оперативно-производственного планирования в организации ритмичной и рентабельной работы предприятия, цеха;

• перечислить задачи оперативно-производственного планирования на предприятии, в цехе, на участке;

• отразить его особенности в условиях серийного производства;

• охарактеризовать системы оперативно-производственного планирования серийного производства, акцентируя внимание на системе непрерывного оперативного планирования;

• описать развитие оперативно-производственного планирования за рубежом.

2. Расчет потребного количества оборудования

2.1. Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле

Тц

Scmi = Фд Кв ,

где Фд–действительный месячный фонд времени работы одного станка;

Тц – суммарная продолжительность обработки деталей по каждой

операции технологического процесса;

Кв – коэффициент перевыполнения норм.

2.1.1.Действительный месячный фонд времени работы одного станка определяется по формуле

Фд = m*tсм *Др * aр ,

где m- количество смен;

tсм – продолжительность рабочей смены, час.;

Др – число рабочих дней в расчетном периоде;

aр - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы.

2.1.2.Суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса определяется по формуле

Тц = Nмес * Σ tштi + tп.з.*mз ,

где Nмес - программа выпуска деталей, шт.;

mз - количество запусков партии деталей в производство.

2.2.Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа.

2.3. Расчет коэффициента загрузки станков.

Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле

Scmi

Кз = Sпрi .

Результаты расчета сводятся в таблицу 1.

Таблица 1

Расчет оборудования и его загрузки

Наимено- вание операций	Штучное время обработки изделия, мин. tштi						Σtштi мин	Мес. про- грам ма вып. дет.	tп.з., мин	mз	Кол-во станков		Кз
											рас- чет- ное Scmi	при ня- тое Sпрi
	1	2	3	4	5	6
фрезерная								1200	20
сверлильная									20
шлифовальная									20
строгальная	—			—					20
зуборезная	—			—	—	—			60
токарная	—	—	—						20

На основе полученных значений коэффициента загрузки оборудования студент должен оценить каждый полученный показатель и сделать выводы о влиянии недогрузки или перегрузки оборудования на конечные результаты деятельности предприятия. Кроме этого, необходимо построить график, отражающий значения коэффициента загрузки на каждой операции и предложить мероприятия по устранению отклонений загрузки оборудования от нормативного уровня.

3. Расчет размера партии деталей.

Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии nmin, считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени tп.з. к штучному tшт.. Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

1. Расчет минимального размера партии деталей.

3.1.1.Минимальный размер партии деталей по I способу определяется по формуле

tп.з.

nmin = tшт.*a * 100,

где a - процент затрат времени на переналадку оборудования ;

tп.з. - подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин.;

tшт. – штучное время ведущей операции, мин.;

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

3.1.2. Минимальный размер партии деталей по II способу определяется по формуле

tсм.

nmin = tшт. ,

где tсм. – продолжительность смены, мин. ;

tшт. - наименьшее штучное время по изделию, мин.

В результате последующей корректировки минимального размера партии ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом, для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

3.2.Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле

Nмес

nкрат = nmin ,

где Nмес – месячный выпуск изделий, шт.

Таблица 2

Расчет минимального размера партии изделий

изделия	Минимальный размер партии, шт		Кратность размера партии месячной программе
	По первому способу	По второму способу
1
2
3
4
5
6

3. Расчет периодичности запуска-выпуска изделий.

Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

4.1. Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле

nmini

Пр = Nдн. ,

где Nдн. – среднедневной выпуск, шт.

Подставляя соответствующие данные в формулу, получим расчетные значения периодичности запуска изделий (Пр).

4.2. На основании полученных результатов сводим расчетное значение Пр к унифицированному ряду.

Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска – выпуска :

• 3 месяца (3М)

• 1 месяц (М)

• 10 дней (М/2)

• 5 дней (М/4)

• 2,5 дня (М/8), где М – месячная программа.

4.3. Расчет принятого (нормативного) размера партии деталей

nпр = Ппр * Nдн ,

где Ппр - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда ;

Nдн - среднедневной выпуск, шт. (по заданию).

Полученные данные сводятся в таблицу 3.

Таблица 3

Расчет периодичности запуска изделий

изделия	Периодичность запуска изделий, раб. дн.		Принятый норма-тивный размер партии изделий, шт. nпр
	Расчетная Пр	Принятая Ппр
1
2
3
4
5
6