9.7. Классификация, учет и анализ брака

Для правильного планирования затрат на качество необходимо уметь проводить анализ причин брака и оценивать возможные затраты на их ликвидацию. Браком называется продукция, в которой имеется дефект, т.е. какое-то несоответствие требованиям технической документации. Дефекты бывают явные, наличие которых регламентировано соответствующей документацией, и скрытые, выявление которых до­кументацией не предусмотрено [21].

Для учета допущенного брака на каждом предприятии используются собственные или типовые классификаторы брака по видам, ви­новникам, и причинам.

Под видом брака подразумеваются конкретные дефекты и отступления от установленных требований к качеству материала, формам и размерам изделия, точности расположения поверхностей и др., кото­рые являются основанием для его отбраковки и отделения от готовой продукции. Различают исправимый и неисправимый брак. Исправимым браком считаются заготовки, детали, узлы, агрегаты либо изделия с такими дефектами, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно, что позволяет использовать их по прямому назначению без снижения требований к качеству. Если же устранение дефектов невозможно или экономически нецелесообразно, то такой брак считается неисправимым, или окончательным. Кроме того, выде­ляют внутренний (внутризаводской) и внешний (за пределами предпри­ятия) брак. Внешний брак свидетельствует как о плохом качестве про­дукции, так и о неудовлетворительной работе контрольных служб. Внешний брак, официально оформленный как претензия к предприя­тию, называется рекламацией. Системное предъявление рекламаций на­носит предприятию не только экономический, но и моральный ущерб, который в конечном счете может подорвать престиж предприятия.

По причинам происхождения различают брак, связанный с нарушениями технологической дисциплины, ошибками в технической до­кументации, неисправностью технологического оборудования и режу­щего инструмента, некачественным составом сырья и материалов, ошибками контролера и т.д.

По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего, контролера, технолога, конструктора или любого специалиста, разработавшего некачественную документацию для исполнителя (табл. 23) [21]. Правильный учет и анализ брака позволяет своевременно выя­вить его причины и конкретных виновников. Рациональная организа­ция производства немыслима без разработки организационно-техни­ческих мероприятий, обеспечивающих предупреждение и ликвидацию брака, учет потерь от брака и отнесение их за счет виновника, органи­зацию работ по исправлению или изготовлению продукции взамен за­бракованной. Статистические данные по браку используются для изу­чения динамики брака и прогнозирования его возможных причин. Весь выявленный брак идентифицируется и подлежит изъятию и изоляции в соответствующих отсеках склада.

Таблица 23

Классификатор брака

Виновник брака	Шифр брака	Причина брака
Рабочий-исполнитель	01	Небрежное отношение к работе
Рабочий-наладчик	02	Некачественная наладка оборудования
Администрация цеха	03	Ненормативное хранение и транспортировка материала
	04	Небрежный инструктаж рабочего
	05	Несоответствие марки материала требованиям
	06	Неверная наладка оборудования
	07	Недоброкачественный инструмент, штампы, модели
Отдел главного технолога	10 11 12	Ошибки в технической документации Несвоевременное изменение технологии Технологический дефект оснастки
Отдел главного конструктора	20 21	Ошибки в конструкторском деле Несвоевременная коррекция чертежей
Отдел технического контроля	30 31	Пропуск брака Несвоевременный контроль
Отдел главного механика	40	Неисправное оборудование
Внешний поставщик	50	Скрытые дефекты

Анализ брака и рекламаций производится на основании отдельных причин, виновников и видов. В результате анализа определяются: количество и процент брака по предприятию и его подразделениям, потери от брака в нормочасах или денежном выражении.

В табл. 24 приведен примерный расчет потерь от брака. Отчет о затратах на брак должен быть рассчитан не столько на статистику, сколько для принятия руководством соответствующих мер. В от­чете целесообразно отразить основные моменты и области, которые представляют наибольшую ценность с точки зрения улучшения качест­ва и снижения затрат, подчеркнуть наиболее экономичные способы поиска причин дефектов, обратить внимание на соотношение разных видов затрат, показывающих эффективность профилактических мероприятий по качеству.

Таблица 24

Расчет потерь от брака (пример)

№ п/п	Показатель, руб.	2000г.	2001 г.
1	Себестоимость окончательного брака	20 000	24 000
2	Расходы по исправлению брака	10 000	7 500
3	Абсолютный размер брака (стр. 1 + стр. 2)	30 000	31 500
4	Стоимость брака по цене использования	6 000	6 500
5	Сумма удержания с виновников брака	–	1 500
6	Сумма взыскания с поставщиков сырья	–	8 000
7	Абсолютный размер потерь от брака (стр. 3 - стр. 4 - стр. 5 - стр. 6)	24 000	15 500
8	Стоимость товарной продукции	400 000	420 000
9	Относительный размер брака (%) (3/8)	7,5	7,5
10	Относительный размер потерь от брака (%) (7/8)	6	3,7

В практической деятельности предприятия большое значение имеет правильный учет затрат на качество.

Разработано много различных методов расчета затрат, среди которых можно (по глубине научно-методического обоснования) выделить следующие: индексный метод, метод балльных оценок, метод удельной цены. В качестве обобщенного показателя качества производства К_п в работе предлагается принять:

где С_б – стоимость забракованной в процессе производства продукции; С_д – стоимость дефектной продукции, за которую уплачен по рекла­мации штраф; С_r – стоимость продукции, подвергнутой гарантийному ремонту; С_ф – стоимость фактически реализованной продукции за определенный период.

В приведенную выше формулу целесообразно, на наш взгляд, вве­сти составляющие, отражающие непроизводительные затраты, связан­ные с несоблюдением технологического регламента и технологической дисциплины.

Экономические показатели качества работы можно с успехом использовать для оценки качества технологических процессов. Допустим, что для комплектования какого-либо узла изделия необходимо изготовить партию из Nт деталей. Очевидно, что мастер, вы­давая задания рабочим на изготовление деталей, будет оценивать качество работы К_р по отклонению фактической стоимости выполненного задания Q_фак от установленных расчетных (нормативных) затрат Q_рас на изготовление Nт деталей в соответствии с требованиями техни­ческой документации. При этом

где N_фак – количество фактически изготовленных деталей для комплектования товарной партии; С_рас С_фак – соответственно расчетная и фактическая себестоимость изготовления одной детали по установленному техпроцессу.

Тогда

Рассмотрим варианты результатов качества технологических процессов.

Вариант 1. Нарушения технологии нет, все детали прошли конт­роль, фактическая себестоимость изготовления детали соответствует расчетной (нормативной). При этом К_п = 1.

Вариант 2. У нескольких изготовленных деталей при контроле обнаружены отклонения от требуемого размера. Детали забракованы, вместо них изготовлены годные детали. При этом. N_фак > N_Т- но С_фак = С_рас, так как трудоемкость изготовления деталей как годных, так и забракованных одинакова. Тогда из формулы имеем К_п = N_Т : N_фак < 1. Вместе с этим на сборку пошла партия только годных деталей, в кото­рой фактические затраты на изготовление возросли на величину по­терь от брака, т. е. С_фак > С_рас . Тогда из той же формулы получим К_п = С_рас : С_фак. Следовательно, качество техпроцесса можно определять как по соотношению числа товарных и фактически изготовленных деталей, так и по соотношению расчетных и фактических затрат на изго­товление этой товарной партии.

Вариант 3. В процессе изготовления не было нарушений технической документации, т.е. все изготовленные детали – годные, но име­ло место увеличение трудоемкости работы (С_фак > С_рас), связанное с на­рушением технологической дисциплины. Таким образом, брака нет, но качество техпроцесса К_п = С_рас : С_фак < 1.

Вариант 4. Время изготовления партии меньше нормативного (все детали годные), т. е. С_фак < С_рас.. Так как коэффициент качества процесса К_п не может быть больше 1, то необходимо подумать о пересмотре нормативов на трудоемкость изготовления деталей. Службе качества це­лесообразно оценить, насколько системна такая ситуация.

Завышение нормативов, в условиях хронических простоев производства – бич российской промышленности. Вместе с этим системное снижение нормативов – важнейший резерв повышения конкуренто­способности продукции. Обратим внимание на тот факт, что на отечест­венных предприятиях нормативы, как правило, выбираются исходя из среднего времени хронометража операции, выполняемой несколь­кими передовыми рабочими, в то время как в отдельных странах за ру­бежом нормативы устанавливаются по минимальному времени опера­ции, выполняемой лучшим рабочим. Это делается якобы для того, чтобы остальные рабочие имели перед собой наглядный пример к совершен­ствованию своего мастерства и знании.

Затраты на качество обычно учитываются в подразделениях, до­пустивших эти затраты, и в конечном счете проводятся по соответствующим статьям бухгалтерского учета. Анализ ежегодных затрат на ка­чество, особенно в части издержек на брак и на доработку продукции в производственных подразделениях и на станциях технического обслуживания (по рекламациям), показывает, что суммарные затраты на качество редко на предприятиях превышают 5–8 % от себестоимости. Эти цифры значительно расходятся с прогнозами специалистов, счи­тающих, что бухгалтерский учет не в состоянии зафиксировать все реальные потери материальных и денежных средств, связанных с от­клонениями производственных процессов от технологии или норма­тивных показателей.

Так, например, на фирме IBM учитываются издержки, допущенные в таких видах деятельности персонала, которые на российских пред­приятиях считаются или несущественными, или просто не фикси­руются:

• количество изменений конструкций, выявленных при анализе проекта;

• процент просроченных платежей;

• ошибки в счетах-фактурах;

• количество ошибок на строку компьютерной программы; точность прогнозных допущений отделом маркетинга;

• стоимость простоя производства вследствие нехватки сырья или комплектующих изделий;

• затоваривание выпущенной продукции;

• ошибки в контрактах;

• избыточные запасы и т.д.

Согласно исследованиям специалистов, реальные неучтенные потери в работе персонала на наших предприятиях достигают 70 % от себестоимости продукции и более. И это естественно, так как система бухгалтерского учета призвана решать свои специфические задачи и не может служить основой для организации учета полных за­трат на качество.

В то же время с этой задачей может справиться и справляется управленческий учет. В работе отмечается, что пора уже разве­ять сложившиеся на предприятиях представления (автор называет их «мифами») о возможности финансовыми механизмами учесть полные потери на качество (табл. 25).

Применяя метод калькуляции, большинство затрат на качество либо невозможно учесть совсем, либо можно учесть только косвенно с использованием сложных расчетных методик. При этом информация о затратах на качество будет иметь неполный и частично искаженный вид. Именно при такой организации учета затраты на качество на большинстве российских предприятий не превышают 5 % от себестоимости.

Таблица 25

«Мифы» и реальность финансовых механизмов

на предприятиях при учете затрат на качество»

	«Мифы»	Реальность
1.	Затраты на качество составляют около 4–7 % в общем объеме расходов предприятия	Затраты на качество составляют до 80 % от общих производственных затрат
2	Организовать систему учёта затрат на качество можно на основе существующего бухгалтерского и финансового учета	Учет и анализ на качество – самостоятельный управленческий учет, организовать который на основе бухгалтерского учета невозможно
3.	При организации на предприятии учета затрат на качество можно воспользоваться типовой методикой учета	Система учета и анализа затрат на качество строится индивидуально, исходя из особенностей предприятия и сложившейся системы менеджмента
4.	Финансовые методы в системе менеджмента качества ограничиваются учетом и анализом затрат на качество	Учет и анализ затрат на качество – только один из механизмов финансового менеджмента в системе качества
5.	Финансовыми методами в системе качества должна заниматься служба качества	Специалисты служб качества не имеют ни навыков ведения учета затрат и анализа финансовых результатов, ни возможностей для проведения этой работы
6.	Ведение учета и анализа затрат на качество позволит быстро достичь положительных финансовых результатов	Ведение учета и анализа затрат на качество позволяет решить только финансовые проблемы в системе менеджмента качества

Оперативность получения экономической информации здесь очень низкая – практически все данные могут быть получены только постфактум (многие специалисты называют такой учет «посмертным»), что не позволяет использовать финансовую информацию для принятия оперативных решений в области качества.

Таким образом, первичная бухгалтерская информация может и должна использоваться при организации учета затрат на качество, од­нако принципы построения бухгалтерского учета не могут служить основой для введения на предприятии системы учета и анализа затрат на качество. В большей степени для этого подходит управленческий учет, при котором сроки получения информации о затратах, ее анализа и принятия решения можно значительно сократить.

Автор работы также отмечает, что не может быть универсаль­ной методики учета затрат, так как их структура и состав на каждом предприятии будут индивидуальными. Сложность разработки универ­сальной методики связана с невозможностью обобщения практических данных (поскольку, подобная информация представляет коммерческий интерес и закрыта для широкого использования), а также с тем, что состав затрат на качество будет сильно меняться даже для предприя­тий одной отрасли промышленности, выпускающих однородную про­дукцию.