3. Минералокерамика (а12о3).

ЦМ332, ВОК60.

Твердость HRC=91-93; теплостойкость 1250 °С.

Применение: обработка отбеленных чугунов, закаленных сталей с малым сечением срезаемого слоя (хрупкость).

4. Сверхтвердые материалы.

• Эльбор (кубический нитрид бора, боразон) Твердость HV=9500 кг/мм².

• Алмаз

Твердость HV=10000 кг/мм².

Не применяется при обработке углеродистых сталей из-за большого диффузионного износа, горит при высоких скоростях при температуре 600-700°С.

III основные элементы процесса резания

Э лементы резца.

I - головка резца;

II - державка резца (крепится в резцедержатель на суппорте станка).

1. передняя поверхность (по ней сходит стружка);

2. главная задняя поверхность (трется об обработанную поверхность);

3. главная режущая кромка;

4. вспомогательная задняя поверхность;

5. вершина резца;

6. вспомогательная режущая кромка/

О сновная плоскость

параллельна направлениям продольной и

поперечной подачи. Плоскость резания

касательная к

поверхности резания и проходящая через 3. Главная секущая

плоскость, перпендикулярная к 3.

Углы резца в главной секущей плоскости.

у - передний угол между передней поверхностью и основной плоскостью (-10°< у <+15°); а - задний угол между задней поверхностью и плоскостью резания (+2°< а <+12°); a1 - вспомогательный задний угол;

ф - главный угол в плане между проекцией главной режущей кромки и направлением подачи; ф1 - вспомогательный угол в плане;

b - угол заострения между передней и задней поверхностью; £ - угол при вершине резца межу АВ и АС;

л - угол наклона режущей кромки; р - радиус закругления вершины

резца.

Элементы режимов резания.

S - подача (перемещение инструмента за

один оборот детали, мм/об);

t - глубина резания (расстояние по нормали между обрабатываемой и

обработанной поверхностью, мм);

V - скорость резания (окружная скорость

в любой точке обрабатываемой

поверхности, м/мин);

п - частота вращения детали, об/мин;

D, d - диаметр детали до и после

обработки, мм.

Расчет режимов резания для токарной обработки.

t - глубина резания зависит от припуска на обработку, вида обработки (черновая 0,6-Ю,8; чистовая 0,3+0,2), числа проходов.

S - подача принимается по справочнику в зависимости от:

• чистоты поверхности (для чистовой обработки);

• t — глубины резания;

• прочности обрабатываемого материала;

• вида инструментального материала;

• размера детали.

Т- период стойкости резца;

Скорость резания V(показатель производительности обработки):

- поправочный коэффициент для скорости резания учитывает:

• 

  - уточняется по паспорту станка;

  Главная составляющая силы резания:

  влияние прочности обрабатываемого материала;

• состояние поверхности;

• влияние инструментального материала;

• влияние углов в плане.

— поправочный коэффициент для силы резания учитывает:

• влияние прочности обрабатываемого материала;

• влияние геометрии заточки (угла наклона режущей кромки; радиуса закругления вершины резца; угла в плане; переднего угла).

Мощность резания:

— производится проверка по мощности станка для черновых и получистовых операций.

Сверление (обработка отверстий).

Особенности сверления:

• сложная геометрия инструмента;

• переменные скорости резания по длине режущей кромки;

• переменные углы (у_тах - у периферии, а_тах - у оси);

• неравномерный износ режущих кромок;

• затруднен подвод СОЖ и отвод стружки.

Геометрия сверла. 2

Расчет режимов резания при сверлении.

Фрезерование.

Особенности процесса фрезерования:

• высокая производительность;

• сложный многолезвийный инструмент;

• переменная толщина стружки;

• работа с ударами и динамическими нагрузками.

Виды фрезерования:

t - глубина фрезерования. В - ширина фрезерования.

• ф резерование плоскостей цилиндрической и торцевой фрезой

• фрезерование уступов и пазов дисковыми фрезами.

• фрезерование уступов и пазов концевыми фрезами, в том числе шпоночных

К — К • К • К поправочный коэффициент для скорости V резания учитывает:

• M_v влияние прочности обрабатываемого материала;

• n_v состояние поверхности;

• u_v влияние инструментального материала.

Шлифование (отделочная обработка).

Особенности процесса шлифования:

• сложный многокомпонентный инструмент (зерна, связка, поры);

• для обеспечения эффективного резания необходим процесс самозатачивания либо правки;

• малая толщина стружки;

• более твердый материал обрабатывается более мягкими кругами;

• работа с большими тепловыми нагрузками, обязательное применение СОЖ.

Виды шлифования:

Круглое шлифование (наружное и внутреннее)

Плоское шлифование торцом и периферией круга.

Бесцентровое шлифование

В - ширина шлифования.

S_np - продольная подача (мм/мин) и t - глубина шлифования выбираются по виду шлифования и возможностей оборудования.

Скорость круга V_Kp (м/мин) - зависит от вида подачи, связки и профиля круга, выбирается максимально допустимая для наибольшей производительности и чистоты поверхности.

- шлифование периферией круга.

Скорость детали Vd (м/мин) - подсчитывается по эмпирическим формулам, учитывающим прочность обрабатываемого материала, характеристики абразивного круга, подачу, глубину шлифования.

- производится проверка по мощности станка.

Нормирование технологических операций.

Техническое нормирование труда - совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установлению необходимой меры труда.

Норма времени — время, необходимое для выполнения единицы работы, в определенных производственных условиях, одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Норма основного времени Т_о - время на изменение размеров и формы заготовки, шероховатости и точности поверхности, состояния поверхностного слоя. Определяется как отношения величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом к его рабочей подаче:

i — число ходов;

j, ^p '^l S_n - подача на оборот;

S^-n ⁿ~ число оборотов;

L_p — длина рабочего хода инструмента.

L_p=l + l_l+l₂

I - длина обрабатываемой поверхности;

11- величина врезания инструмента;

1₂ - величина перебега (схода) инструмента.

Норма вспомогательного времени Т_в - время на осуществление действий, обеспечивающих возможность основной работы, повторяющаяся с каждым изделием или через определенное их число:

• время на установку и снятие заготовки;

• время на управление станком;

• время на установку, снятие инструмента;

• время на контрольные измерения.

Норма дополнительного времени Т$ — представляет собой:

• время на техническое обслуживание (смена и регулировка инструмента, уход за оборудованием, подналадка и настройка станка);

• время на организационное обслуживание;

• время на личные потребности человека (больше на утомительных, тяжелых работах).

В единичном и серийном производствах технически обоснованная норма времени определяется как штучно-калькуляционное Т_ш._к:

В норму Т_ш не включаются затраты времени на работы, которые могут быть перекрыты машинным временем.

Т_п.₃ - норма подготовительно-заключительного времени на партию обрабатываемых заготовок.

п — количество заготовок в партии.

В массовом производстве (в связи с редкой сменой работы на отдельных рабочих местах) в качестве технически обоснованной нормы времени принимается величина штучного времени Т_ш.

Нормы вспомогательного и дополнительного времени определяются на основании статистических данных.