4. Разработка технологического процесса ремонта корпуса задвижки
4.1 Дефектация корпуса задвижки
Задвижка после съема с технологической линии поступает на разборный участок ремонтного комплекса РК-1 (рис.4.1), где происходит ее очистка, разборка и выявление ее дефектов.
Рис. 4.1. Ремонтный комплекс РК-1
Дефектация задвижки представлена в табл. 4.1. В результате анализа дефектов выявлены следующие значимые дефекты подлежащие ремонту:
- износ уплотнительных колец затвора корпуса задвижки;
- повреждение клина задвижки (износ, трещины царапины);
- коррозионный и механический износ поверхности шпинделя.
В качестве примера разработки технологии ремонта рассмотрим технологию ремонта корпуса задвижки.
Таблица 4.1
Дефектация задвижки
4.2 Назначение обработок
На уплотнительные поверхности фланцев (пов. 1,4 рис. 4.2), а так же уплотнительные поверхности затвора задвижки (пов. 2,3 рис. 4.2) назначают следующие виды обработок:
1. Токарная операция (подготовка поверхностей к наплавке);
2. Наплавочная (наплавка уплотнительных поверхностей);
3. Токарная (обработка уплотнительных поверхностей после наплавки);
4. Шлифовальная (шлифование уплотнительных поверхностей);
5. Притирочная (притирка уплотнительных поверхностей).
Рис. 4.2. Ремонтные места корпуса задвижки
4.3 Выбор оборудования
Для механической обработки уплотнительных поверхностей корпусов стальных задвижек с углом наклона клиновой камеры 5° ± 1,5° применяем специальную универсальную технологическую оснастку для токарно-винторезных станков - УТ-2 (рис.4.3). Эта насадка позволяет обрабатывать задвижки Ду 50,80,100,150 и монтируется на токарном станке – 1М63.
Рис. 4.3.Универсальная технологическая оснастка УТ-2
Для наплавки уплотнительных поверхностей применяется станок универсальный наплавочный СН-6, предназначенный для высокопроизводительной автоматической прецизионной наплавки уплотнительных поверхностей задвижек и вертикальных отверстий цилиндрической формы износостойкими материалами.
Для шлифования и притирки уплотнительных поверхностей применяется специальный станок УШП1-1, предназначенный для шлифования и притирки уплотнений затворов арматуры в условиях ремонтного участка. Способен обеспечить малые отклонения формы (до 0,6мкм) и волнистости поверхности (до 0,3мкм); шероховатость поверхности по Ra до 0,2мкм. Принципиальная схема устройства приведена в приложении Г.
4.4 Выбор инструмента
Для токарных операций выбираем резец расточной 2140-0001 ВК4 ГОСТ 18882-73.
При наплавке применяется вращаемый мундштук (изделие находится неподвижно). Диаметр электродной проволоки 2,,,5 мм.
Для шлифования применяется абразивный круг 24А16СТ15К.
Для притирки используют – притир, воспроизводящий форму обрабатываемой поверхности. Изготавливается притир из плотного мелкозернистого чугуна с твердостью по Бринеллю 140-200 ед.
4.5 Выбор режимов обработки
По нормативам [16] для токарных операцийпринимаем следующие режимы резания:
Инструмент: резец расточной с φ=95º с ромбической пластиной из твердого сплава (ТУ2-035-892-82) ГОСТ19059-80 ВК4. Обозначение резца: 2140-0001 ВК4 ГОСТ 18882-73., hxb=10x10мм.
Глубина резания: t=0,5мм в два прохода.
Подача: SТ=0,2мм/об,SМ=SТ·n= 0.24·1000 = 240 мм/мин
Скорость резания:
где: СV– поправочный коэффициент на скорость;
Т – период стойкости;
x,y, m – показатели степени;
Kv=KMvKИvKПv=
- общий поправочный коэффициент;
KMv =1,04 – коэффициент на обрабатываемый материал ;
KИv=1 – коэффициент на инструментальный материал ;
KПv=0,9 – коэффициент, учитывающий влияние поверхности заготовки.
.n=nф=1000мин-1
– принимаем по станку.
Cила резания:
где Cp– поправочный коэффициент;
x,y,n– показатели степени;
-
общий поправочный коэффициент
где kMp– коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;
kφp,kyp,kλp,krp– коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента.
Мощность резания:
При операции наплавки принимаем следующие режимы:
- скорость наплавки V, мм/с - 5
- скорость вращения мундштука W, мин-1– 16
- сила тока I, А – 250
- скорость подачи проволоки Vпр, мм/сек- 10.
Шлифовальная операция.
Глубина резания, мм – 0,15
Подача , мм/ход – 0,003
Скорость детали, м/мин – 18
Скорость круга, м/с 50.