Пластификаторы по гост 8728-88.

Пигменты по ГОСТ 9808-84, ТУ 6-14-408-76, ГОСТ 478-80, ТУ 6-10-602-86, ГОСТ 7885-86, ТУ 6-14-516-80, ГОСТ 7436-74, ГОСТ 907-72, ГОСТ5494-71, ТУ 48-21-721-81.

Флотореагент-оксаль Т-92 ТУ 2452-029-0576-6801-94.

5.3.3. Метод выполнения операции

В подготовительном отделении производится развеска компонентов для приготовления пасты мела и стабилизаторов, пасты пигментов для наполнения пленок, развеска стабилизатора и пластификатора для прозрачной пленки.

В стандартный бачок емкостью 200л, установленный на весах РП-600Ц13, взвешивается часть пластификатора (чтобы сухие материалы не прилипали ко дну), засыпаются сухие материалы в расчетном количестве в соответствии с рецептами, затем доливают остальное количество пластификатора. Количество вводимого пластификатора определяется пластификатороемкостью материала.

5.4. Приготовление паст наполнителей, стабилизаторов, пигментов

5.4.1. Назначение операции: получение паст наполнителей и стабилизаторов, паст пигментов с целью лучшего их распределения в ПВХ смоле при ее приготовлении.

5.4.2. Характеристика поступающего материала.

Пластификатор и сыпучие материалы, взвешенные в бачках в соответствии с рецептурой.

5.4.3. Метод выполнения операции.

Приготовление паст смеси наполнителей и стабилизаторов, паст пигментов с пластификаторами осуществляется в бачках на планетарных мешалках. Время перемешивания паст на планетарных мешалках не менее 20 минут.

Пасты перетираются на трехвалковой краскотерке.

Необходимая дисперсность паст смеси мела со стабилизаторами достигается путем регулирования прижима валов и должна быть не более 40 мк.

Колер перетирается 1-2 раза до получения пасты дисперсностью не более 20 мк. Для приготовления печатных красок дисперсность колера не более 10 мк (см. техрегламент № 17-21-25-12-99 производства по приготовлению печатных красок и нанесению их на ПВХ пленки). Степень перетира определяется гриндометром по ГОСТ 6589-74. Пасты после длительного хранения перед употреблением должны перетираться повторно.

Примечание: При использовании алюминиевой пудры, паста колера на дисперсность не проверяется.

5.5. Дозировка паст наполнителей, стабилизаторов, колера.

5.5.1. Назначение операции:

взвешивание перетертых паст для подачи в смеситель.

5.5.2. Характеристика поступающего материала.

Однородная паста наполнителей, стабилизаторов дисперсностью не более 40 мк, паста колера не более 20 мк.

5.5.3. Метод выполнения операции.

Паста мела и стабилизаторов дисперсностью не более 40 мк поступает с краскотерки в бачок, установленный на весах РП-600Ц13, при звуковом сигнале со смесителя «Хеншель» включается насос и необходимое количество пасты из бачка дозируется по шкале весов в смеситель. В момент дозирования не должно быть поступления пасты в бачок с краскотерки. Дозирование паст производится в 2 приема, примерно равными порциями.

При выпуске плёнки марки ПБ толщиной 0,32 и для плёнки ОДИ паста мела и стабилизаторов развешивается вручную на весах

РН-10Ц13у и также вручную подаётся в смеситель «Хеншель».

При выпуске прозрачной ПВХ пленки паста стабилизатора стеарат бария-кадмия развешивается на весах РН-10Ц13у или ВНЦ в прозрачную пленку и вручную подается в смеситель «Хеншель».

Паста колера развешивается на весах РН-10Ц13у или ВНЦ в соответствии с рабочим рецептом в пленку и ковшовым транспортером подается в интенсивный смеситель.

5.6. Предварительно смешение материалов и набухание ПВХ смолы

5.6.1. Назначение операции: предварительное смешение компонентов ПВХ массы и набухание смолы в пластификаторе.

5.6.2. Характеристика поступающего материала.

Пластификаторы, порошкообразная ПВХ смола, паста стабилизаторов и наполнителя, развешенные в соответствии с рецептурой.

5.6.3. Метод выполнения операции:

Предварительное смешение материалов и набухание смолы производится в смесителе «Хеншель».

Смешиваемые ингредиенты загружаются в следующем порядке:

Первоначально загружается ПВХ смола, пластификаторы и флотореагент-оксаль (если требуется по рецепту), СЖК, примерно половина требуемого количества паст стабилизаторов и наполнителей. Загрузка производится при непрерывной работе мешалки. Примерно через 1-3 минуты загружается другая половина паст стабилизаторов и наполнителей. Масса перемешивается и набухает в течение 6±1 мин. Время набухания зависит от марки смолы и подбирается практическим путем.

Температура выгружаемой смеси 80 - 105°С.

Перемешанная сыпучая, без комков, однородная набухшая масса из смесителя «Хеншель» ковшовым транспортером подается в интенсивный смеситель.

Примечание:

1.Допускается изменение времени приготовления ПВХ смеси в зависимости от марки ПВХ смолы, значение температур - до достижения указанного времени.

2. Допускается подача СЖК в интенсивный смеситель, при этом СЖК взвешивается на весах марки РН-10Ц13у или ВНЦ.

3. При выпуске прозрачной пленки подаются стабилизаторы в интенсивный смеситель.

4. Допускается при выпуске пленок марки ПБ в смесителе «Хеншель» ПВХ массу нагревать до температуры 70-75°С. Время перемешивания – до достижения указанной температуры.

5.8. Интенсивное смешение материалов и желирование смеси.

5.8.1. Назначение операции: дальнейшее смешение поливинилхлоридной смеси с пастой колера и желирование массы.

5.8.2. Характеристика поступающего материала:

однородная, сыпучая, набухшая ПВХ смола в смеси со стабилизаторами и наполнителем после смесителя «Хеншель».

Паста колера дисперсностью не более 20 мк. Измельченные отходы пленки, столовой клеенки, линолеума.

5.8.3. Метод выполнения операции:

В предварительно нагретый смеситель ковшовым транспортером подается ПВХ смесь из смесителя Хеншель» и паста колера.

Содержимое смесителя перемешивается и желируется. Температура смешения по прибору (110±20)°С. Выгрузка ПВХ пластиката начинается по истечении заданного времени (4±1 мин). Время одного цикла (9±1) мин. ПВХ пластикат из смесителя выгружается на ленточный транспортер и подается для дальнейшей обработки на смесительные вальцы. Допускается добавка в смеситель отходов смесей, лоскута пленки и нестандартной пленки через ковшовый транспортер. Загрузка в ковш производится в его крайнем положении. Количество вводимых отходов не должно превышать 10 %.

5.9. Разогрев смеси на смесительных вальцах.

5.9.1. Назначение операции:

достижение наилучших результатов смешения с целью получения гомогенной массы.

5.9.2. Характеристика поступающего материала:

Однородный, перемешанный пластикат.

5.9.3. Метод выполнения операции.

На открытые, предварительно нагретые вальцы из интенсивного смесителя подается поливинилхлоридный пластикат. Температура валков 145-170°С.

Вальцевание производится путем многократного пропуска смеси через зазор вальцов с обязательным периодическим подрезанием пластиката ножом. Зазор между валками 5-8 мм установлен постоянно.

Перемешанный пластикат двумя дисковыми ножами срезается в виде ленты и по ленточному транспортеру подается на питательно-разогревательные вальцы. Кромка, снимаемая с 4-го вала каландра, холодная кромка с кромко-обрезающего устройства перерабатываются на смесительных вальцах. Допускается переработка на смесительных вальцах, нестандартной пленки в рулонах, при этом конец рулона подается на задний вал вальцов, при движении вала пленка разматывается и попадает в зазор между валками.

Допускается переработка кромки с 4-го вала каландра на питательных вальцах.

Примечание: При выпуске пленок светлых тонов или использование ПВХ смол с низкой термостабильностью допускается снижение температуры на 5-10°С, также допускается увеличение температуры на смесительных и питательных вальцах на 5-10⁰С при выпуске жестких пленок и пленок толщиной более 0,4 мм.

5.10. Разогрев смеси на питательных вальцах.

5.10.1. Назначение операции: дальнейший разогрев, перемешивание, выравнивание температуры поливинилхлоридного пластиката.

5.10.2. Характеристика поступающего материала

Поливинилхлоридный пластикат, поступающий непрерывно на нагретые до температуры 150-175°С питательно-разогревательные вальцы. Разогрев пластиката производится путем многократного пропуска его через зазор 5-8 мм и подрезанием пластиката ножом, зазор между валками установлен постоянно. Подача пластиката на стрейнер-экструдер осуществляется по ленточному транспортеру в виде ленты.

Подача готового пластиката производится таким образом, чтобы не образовалось излишка на каландре или стрейнер-экструдере.

Примечание: При выпуске пленок светлых тонов или использовании ПВХ смол с низкой термостабильностью допускается снижение температуры на 5-10°С.

При выпуске пленок допускается работать на одних вальцах:

• пленки ПВХ пластифицированные бытового назначения марки ПДХ (наполненные и прозрачные);

• марки ПГП толщ.0,25±0,02 мм, 0,3±0,02 мм и ПБ толщ. 0,3±0,02 мм сложных светлых тонов и при использовании нетемпературостойких пигментов.

• пленки ПВХ для рулонных материалов полов м. ПР-1, ПР-2

толщ. 0,15±0,02 мм; 0,15 – 0,2мм, ПНД толщ. 0,2±0,02 мм, 0,3±0,02 мм.

5.11. Фильтрация и гомогенизация смеси.

5.11.1. Назначение операции: очистка смеси от инородных веществ, металлических частиц и дополнительное смешение.

5.11.2. Характеристика поступающего материала:

Поливинилхлоридный пластикат в виде непрерывной узкой ленты.

5.11.3. Метод выполнения операции:

Лента поливинилхлоридного пластиката с питательно-разогревательных вальцов по транспортеру подается в стрейнер-экструдер, где происходит гомогенизация и фильтрация смеси.

Фильтрация смеси ведется через две сетки, установленные в головке стрейнер-экструдера. Применяются сетки № 02 и № 07 или № 09. Сетки меняются при пуске линии через каждые 3-4 часа.

I-III зоны и головка стрейнер-экструдера обогреваются паром, а IV зона охлаждается водой.

Режим работы стрейнер-экструдера

Таблица 4

Температура головки стрейнера, °С	Температура по зонам цилиндра, °С
	I зона	П зона	Ш зона	IV зона
105±10	125±10	115±10	105±10	50±10

Примечание: При выпуске пленок светлых тонов, пленок марки ПБ или использовании ПВХ смол с низкой термостабильностью допускается работать на более низких температурных режимах (5-10)°С.

5.12. Калибрование пленки, обрезка кромки.

5.12.1. Назначение операции: формирование пленки, калибрование ее по ширине и толщине, обрезка кромки.

5.12.2. Характеристика поступающего материала.

Расплавленный ПВХ пластикат в виде жгута круглого сечения.

5.12.3. Метод выполнения операции.

Разогретый жгут пластиката из стрейнер-экструдера системой неподвижного и качающегося транспортеров равномерно распределяется в зазоре между боковым и верхним валами четырехвалкового Г-образного каландра, все валы которого предварительно нагреты до необходимой температуры, создавая минимальный, но достаточный запас смеси. Далее пластикат поступает в зазор между верхним и средним валами. В зазоре между средним и нижним валами пленка окончательно калибруется по толщине и ширине. Нижний 4-й вал снабжен двумя дисковыми ножами для обрезки кромок. Обрезанная кромка вновь подается на смесительные вальцы. Калиброванная пленка поступает на тиснильное устройство.

Настройка оборудования на нужную толщину производится толщиномером ТР 10-60 ГОСТ 11358-89.

5.13. Тиснение, охлаждение ПВХ пленки, обрезка холодной кромки, резка полотна.

5.13.1. Назначение операции:

Улучшение внешнего вида пленочного материала за счет нанесения соответствующего рисунка тиснения, равномерное охлаждение пленки по всей ширине полотна, частичное снятие релаксационных напряжений, разрезка полотна на две части для удобства упаковки, транспортировки, обрезка кромки.

5.13.2. Характеристика поступающего материала:

Калиброванная поливинилхлоридная пленка в разогретом состоянии.

5.13.3. Метод выполнения операции.

Тиснение происходит между тиснильным и резиновым валами, которые охлаждаются проточной холодной водой соответствующего качества до 10-14^оС. Давление тиснильного вала должно поддерживаться постоянно – 2-6 кгc/см². Прозрачная пленка без тиснения выпускается на зеркальном валу. Для охлаждения и снятия напряжения пленка после тиснения подается на барабанно-охладительное устройство. Охлаждение валов осуществляется холодной проточной водой.

В зависимости от требуемой ширины, охлажденное полотно пленки может разрезаться на две части, полученная кромка, через кромко-тянульное устройство поступает на смесительные вальцы на переработку. При проведении процесса каландрования должно быть выполнено следующее условие: соотношение скоростей тиснильного вала и 4-го вала каландра должно быть не более:

1,4 – для пленок марки ПДХ прозрачной пленки с зеркальным эффектом,

1,35 для пленок марки ПГП и ПГВ, ПБ, пленки ПВХ прозрачной полужесткой, пленки ПВХ для рулонных материалов полов, ПНД, ПР-1, ПР-2, ПО-1, ПО-2, пленки

основы для изоленты, пленки ПВХ для внутренней отделки автомобилей, пленки огнестойкой, пленки-основы для материала коврика пола багажника «Ока»,

пленки ПВХ-полуфабриката для основы линолеума;

1,7 – для пленок марки МГ, МГП, МГ УП

2,0 – для пленки технической с регенератом искусственных кож.

5.14. Намотка, сортировка, маркировка, упаковка готовой продукции.

5.14.1. Назначение операции:

Проверка готовой продукции по внешнему виду на соответствие требованиям: ГОСТ 9998-86 на пленки:

ПГВ – для верха галантерейных изделий;

ПГП – для подкладки галантерейных изделий;

ПБ – для бумажно-беловых товаров;

ПДХ –для декоративно-хозяйственных изделий

ТУ 17-21-385-81 на пленку поливинилхлоридную техническую;

ТУ 8721-046-00300357-99 на ленту ПВХ для изоляции газопроводов;

ТУ 2245-043-00300357-99 на пленку ПВХ прозрачную м. МГ П, МГ(М), МГУП(М) , ПДХ ПЖ;

ТУ2245-031-00300357-00 на пленку поливинилхлоридную плащевую;

СТП 25-03-20-02 на пленку-основу для изоленты;

СТП 25-03-28-99 на пленку ПВХ для верхнего слоя винилискожи НТ;

СТП 25-03-21-03 на пленку ПВХ – полуфабрикат.

ТУ 17-21-00300357-17-95 на материал пленочный ПВХ для внутренней отделки автомобилей.

ТУ 2245-022-00300357-02 на пленку ПВХ пластифицированную для бумажно-беловых товаров;

СТП 25-03-22-96 на пленку-основу для материала коврика пола багажника автомобиля «Ока»;

ТУ 57772-047-00300357-00 – на пленку ПВХ для рулонных материалов полов

ПР-1, ПР-2, ПНД;

ТУ 5772-025-00300357-96 на пленку ПВХ с печатью для верхнего отделочного слоя напольных покрытий ПО-1, ПО-2.

СТП 25-03-28-99 – на пленку поливинилхлоридную для винилискожи марки ПВМ.

ГОСТ 16272-79 – на пленку пластифицированную техническую м. ОН.

5.14.2. Характеристика поступающего материала:

ПВХ пленка.

5.14.3. Метод выполнения операции:

ПВХ пленка шириной более 760 мм толщины с охладительного устройства поступает на автоматическую намотку в рулоны.

При намотке пленки на автонамотке в рулоны с диаметром до 500 мм разбраковка производится на контрольно-мерильной машине ВМ-1800 мм, М-1400.

ПВХ пленка шириной 760 мм поступает на сортировочный стол, наматывается на деревянные стержни в рулоны. Допускается намотка пленки на технологические металлические стержни с последующим удалением их из упаковки с помощью сжатого воздуха. Допускается двухпозиционная намотка.

Сортировка, маркировка и упаковка ПВХ пленки производится в соответствии с вышеуказанными стандартами. Укладка рулонов пленки производится на ровную чистую поверхность, высотой не более 6-8 рядов в горизонтальном положении или в вертикальном положении в 1 ряд.

Одновременно в соответствии с требованиями стандартов от каждой производственной партии производится отбор проб для физико-механических испытаний.

5.15. Дробление и измельчение отходов линолеума, столовой клеенки, ПВХ пленки.

5.15.1. Назначение операции: дробление и измельчение отходов линолеума, столовой клеенки, ПВХ пленки.

5.15.2. Характеристика поступающего материала: отходы линолеума, столовой клеенки, ПВХ пленки.

5.15.3. Метод выполнения операции:

Крекер-вальцы предназначены для дробления и «уплотнение в коврик» отходов линолеума, столовой клеенки, искусственных кож и других пластических масс для облегчения их дальнейшей переработки.

Состоит из установленных на фундаментной плите двух станин с траверсами, в подшипниках которых вращаются два пустотелых валка.

Валки имеют рифленую поверхность. В зазор между валами подаются обрабатываемые отходы. Единовременная загрузка 12-15 кг. Зазор между валами 0,5 мм, время вальцевания 3 мин до образования «коврика»

Затем с помощью винта опускается шибер, масса снимается с заднего валка и собирается в упаковочную пленку и тележкой. Эти кульки в открытом виде вывозятся на улицу, где раскладываются на стеллажи для охлаждения. После полного охлаждения масса на тележке подвозится к транспортеру.

По транспортеру коврики размером не более 300х300 мм подаются в загрузочную воронку измельчителя.

Подачу материала на транспортер следует осуществлять порциями не более 3х кг, при этом расстояние между порциями на транспортере во избежание забивки загрузочной воронки измельчителя должно быть 1-1,5 м.

Измельчитель пластмасс роторный состоит из ротора, загрузочной воронки, шкафа управления.

Загружаемые в воронку отходы измельчаются между вращающимися ножами ротора и неподвижными ножами, установленными в корпусе измельчителя. Максимальный размер измельченных частиц определяется диаметром отверстия в калибровочной решетке, установленной в нижней части корпуса. Проваливаясь в отверстия калибровочной решетки, измельченные частицы попадают в систему пневмотранспортера и поступают в бункер-накопитель. После измельчения каждого вида отходов бункер-накопитель освобождается. Измельченная крошка засыпается в мешки или контейнера, и транспортируются на каландровую линию.

6.Заводской материальный расчет производства.

Таблица 2.9 - Материальный баланс

Приход			Расход
Состав	Масса		Состав	Масса
	Кг	%		Кг	%
СЫРЬЁ			1. ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ
ПВХ суспензионный С-7059	127.6	47.45	ПВХ ПДК УК	259.9	96.65
Диоктилфталат	43.4	16.13	2. ОТХОДЫ	6.0	2.24
			3.Потери	3.0	1.11
Диоктиладипинат	12.8	4.8
Эпоксидное соевое масло Baerostab LSA	2.6	0.97
Термостабилизатор Baerostab UBZ 780	3.2	0.12
Лубрикант Baerolub L-KK	0,6	0.21
Отб. THREETEX FP	0.3	0.10
Cтеарат кальция	1.3	0.48
Двуокись титана	12.8	4.8
Стеарин	0.4	0.15
Мел природный Gurcard	64.1	23.8
ИТОГО	268.9	100	ИТОГО	268.9	100

8.Недостатки производства, узкие места производства, требующие усовершенствования

Таблица 52

Наименование операции, оборудования	Возможные неполадки	Причины возникновения неполадок	Способы устранения неполадок и действия персонала
1.Просеивание, транспортировка развеска ПВХ смолы	1.Повреждена сетка на емкости-питателе Наличие посторонних включений в смоле, поступающей в смеситель «Хеншель»		Заменить сетку.
	2.Не поступает смола в приемный бункер	Забит трубопровод ПВХ смолой	Прочистить или продуть трубопровод
	3.Неточность взвешивания	Неисправные автоматические весы	Отрегулировать автомат.весы
	4.Смола не поступает на автоматические весы	Забит рукавный фильтр	Прочистить рукавный фильтр
2.Подача пластификаторов в цех и дозировка в смеситель «Хеншель»	Неточность дозирования пластификаторов	Неисправные дозаторы	Отрегулировать дозаторы
3.Развеска наполнителей, стабилизаторов, пигментов, пластификаторов	Неточность взвешивания компонентов	Неисправны весы	Отрегулировать весы
4. Приготовление паст наполнителей, стабилизаторов, пигментов	1.Неоднородность паст, наличие крупных частиц	1.Недостаточная обработка пасты, 2. Велик зазор между валками краскотерки	Уменьшить зазор между валками краскотерки, возвратить на перетир порцию пасты

5.Дозировка паст, наполнителей, стабилизаторов, колера	Неточность взвешивания	Неисправны весы	Отрегулировать весы
6.Предваритель-ное смешение материалов и набухание смолы	1.Масса неоднородная, крупинчатая	Неоднородная ПВХ смола по размеру частиц, много прозрачных частиц	Увеличить время перемешивания
	2. Масса «сырая» по внешнему виду недостаточно сыпучая	Недостаточная температура и время смешения	Увеличить время перемешивания и температуру смеси до нормируемой регламентом
	3.Масса пыльная	Недостаточно пластификаторов, завышена температура смешения	Добавить пластификатор, снизить температуру
7.Интенсивное смешение материалов и желирование смеси	1.Пластикат «резинистый» 2.Пластикат некомпактный «сыпучий»	Перегрев массы в смесителе. Недостаточны температура и время перемешивания	Снизить температуру смесителя. Поднять температуру в рубашке смесителя, увеличить время перемешивания.
8.Разогрев смеси на смесительных вальцах	1.Плохая гомогенность пластиката 2.Масса неплотно прилегает к валкам, отстает от валков. 3.Изменение цвета пластиката	Недостаточное перемешивание пластиката Недостаточная температура валков Высокая температура валков 1.Плохое перемешивание 2.Загрузка в смеситель пасты колера разных оттенков	Улучшить перемешивание Поднять температуру валков Снизить температуру валков. 1.Улучшить перемешивание, увеличить кол-во пропусков массы на вальцах. 2. Проверить навески колера

9.Разогрев смеси на питательных вальцах	1.Изменение цвета пластиката 2.Пластикат неплотно прилегает к валкам 3. Разнотонный пластикат	Высокая температура валков. Недостаточная температура валков 1.Плохое перемешивание 2. Загрузка в смеситель пасты колера разных оттенков	Снизить температуру валков. Повысить температуру валков. 1.Улучшить перемешивание. Проверить навески колера
10.Фильтрация и гомогенизация смеси	1.Разложение ПВХ пластиката 2.Масса не поступает в головку стрейнер-экструдера 3.Посторонние включения в жгуте пластиката	Завышена температура по зонам цилиндра. Завышена температура 4 зоны, не подается охлажденная вода в шнек. Повреждена сетка.	Снизить температуру по зонам цилиндра. Снизить температуру 4 зоны, подать воду в шнек. Заменить сетку
11.Калибрование пленки, обрезка кромки	1. Полосы в виде светлых штрихов	1.Большой запас массы в зазоре 2.Недостаточная температура на валах каландра	Уменьшить подачу пластиката на каландр 2.Отрегулировать температуру
	2.Прилипание пленочного пластиката к валкам каландра	1.Высокая температура валков 2.Нарушение рецептуры (увеличение количества пластификатора, уменьшение кол-ва стабилизаторов, отсутствие СЖК или стеарина).	Снизить температуру валков. Проверить рецептуру
	3.Неравномерная толщина по ширине пленки	1.Неравномерное питание каландра	Отрегулировать питание каландра.

		2.Неправильная регулировка зазора между валками	Отрегулировать зазор.
	4.Черные точки (горелки) ясно видимые невооруженным глазом	1.Нарушено уплотнение интенсивного смесителя.	1.Прочистить интенсивный смеситель
		2.Нарушен температурный режим обработки на стрейнер-экструдере	2.Отрегулировать температурный режим обработки по зонам стрейнер-экструдера.
	5.Липкая поверхность пленки	1.Нарушен рецепт или режим приготовления ПВХ смеси	Устранить нарушение рецепта и режима приготовления ПВХ смеси
	6.Мелкие сквозные отверстия, наличие большого кол-ва неокрашенных стеклообразных частиц в пленке	1.ПВХ смола низкого качества 2.Мел с повышенным содержанием песка.	Увеличить время набухания смолы. Отрегулировать температурные режимы. Заменить партию мела.
	7. Разнооттеночность пленки	1.Нарушен рецепт и режим приготовления колера.	Устранить на нарушение рецепта.
		2.Происходит разложение ПВХ смеси вследствие разрушения температурных режимов обработки в стрейнере или на вальцах каландра.	Отрегулировать температурные режимы обработки
	8.Белые точки на пленке	1.Недостаточная степень перетира паст	Возвратить на перетир неправильно приготовленные пасты.
12.Тиснение, охлаждение ПВХ пленки.	Нечеткий рисунок тиснения	1.Плохое охлаждеие тиснильного узла	Наладить охлаждение тиснильного узла.

		2.Недостаточное давление тиснильного вала.	2.Отрегулировать давление тиснильного вала.
		3.Загрязнение тиснильного вала.	3.Почистить вал.
	2.Неравномерный рисунок по ширине полотна	Неравномерное давление тиснильного вала на пленку, неравномерный резиновый вал.	Отрегулировать давление вала, отшлифовать резиновый вал.
	3.Слипание пленки при намотке	Недостаточное охлаждение пленки	Отрегулировать систему охлаждения
	4.Сильное натяжение полотна	Нарушение синхронности работы агрегатов тиснения, охлаждения, намотки	Отрегулировать синхронность работы агрегатов тиснения, охлаждения, намотки
13.Намотка, сортировка, маркировка, упаковка готовой продукции	Неравномерная намотка	1.Неровные деревянные стержни, бумажные гильзы.	Заменить деревянные стержни. бумажные гильзы. Отрегулировать толщину пленки на каландровой линии.

Список использованной литературы:

1.Групповой постоянный технологический регламент «технологический процесс производства поливинилхлоридных пластифицированных пленок» ТР 17-21-25-86-04

2. http://www.iskog-kazan.ru/

3. « Производство изделий из полимерных листов и пленок». Шерышев М.А. Москва -2011.-556с.

4. « Основы технологии переработки пластических масс». Бортников В.Г. Л.: Химия. - 1983. — 304 с.