2.Требования безопасности.

2.1 Требования безопасности по ГОСТ 9998-86

3.Правила приемки

3.1 Правила приемки по ГОСТ 9998-86.

4.Методы испытаний.

4.1Методы испытаний по ГОСТ 9998-86.

5.МАРКИРОВКА,УПАКОВКА,ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.

5.1Маркировка пленки по ГОСТ 9998-86 с дополнением номера настоящего технического описания

5.2 Упаковка

5.2.1 Пленку одного сорта, цвета, тиснения, печати, толщины, ширины, сматывают в рулоны на бумажные гильзы.

-пленку без печати по 100м без кусков;

-пленку с печатью по 30 м.

Количество отрезков в рулоне пленки с печатью не должно быть: более 3- до 1-ого сорта, более 5-2-ого.

Длина наименьшего отрезка не должна быть менее 1 м.

5.2.2 Пленку матывают в рулоны ровно,без перескоков, свисаний и изгиба кромок. Телескопичность намотки не должна быть более 35мм.

5.2.3 Остальные не оговоренные требования к упаковке пленки по ГОСТ 2715-86.

5.3.Транспортирование пленки по ГОСТ 27175-86.

5.4 Хранение пленки по ГОСТ 27175-86.

4. Нормы ведения технологического процесса для всех основных аппаратов.

Таблица 3.

Наименование операции, анализируемый продукт	Контролируемый тенологический параметр	Норма технологического параметра
1	2	3
6.Предварительное смешение материалов и набухание смолы	1.Время смешения	(6±1)мин. до полного набухания смолы
	2.Температура	(95±10)°С
	3.Однородность массы	Сыпучая без комков масса
7.Интенсивное смешение материалов и желирование смеси	1.Температура	(110±20)°С
	2.Время смешения	3-5 мин
8.Разогрев смеси на смесительных вальцах	Температура *	145-170°С
9.Разогрев смеси на питательно-разогревательных вальцах	Температура *	150-175°С
10.Фильтрация и гомогенизация смеси	Температура *в зонах и в головке	Температура* головки: (105±10)°С Температура в зонах: 1-(125±10)°С 2-(115±10)°С 3-(105±10)°С 4-(50±10)°С
11.Калибрование пленки	1.Температурный режим	Температура валов 1-(160-165)°С 2-(160-165)°С 3-(160-165)°С 4-(160-165)°С
	2. Давление пара кг/см2	5 -11
	Скорость	28±2
12.Тиснение пленки	Давление	2-6 кг/см2

* -Температура может изменяться в зависимости от показателей ПВХ смолы.

5.Описание технологической схемы производства.

5.1. Просеивание, транспортировка со склада и развеска ПВХ смолы.

5.1.1. Назначение операции: подача ПВХ смолы через сетку (с целью удаления посторонних примесей и тары) в цех пневмотранспортом, взвешивание ее для составления композиции.

5.1.2. Характеристика поступающего материала:

Поливинилхлорид суспензионный по ГОСТ 14332-78

Поливинилхлорид массовый по ТУ 6-01-678-86

Поливинилхлорид суспензионный М-ИК по ТУ 6-02-36-89

5.1.3. Метод выполнения операций:

Доставка ПВХ смолы осуществляется либо в мешках, либо полимеровозами.

В первом случае, в емкость-питатель, установленный в приемнике в помещении склада смолы, из мешков через металлическую сетку, предназначенную для задерживания тары и исключения забивки пневмотранспорта, загружается ПВХ смола, после чего приемная горловина питателя при помощи пневмопривода закрывается, в питатель подается сжатый воздух, и смола по материальному трубопроводу подается в цеховые приемные бункеры V=5м³.

Во втором случае, ПВХ смола перекачивается в бункер – «сигару», V=100 м³ , затем оттуда системой пневмотранспорта поступает в цеховые приемные бункеры для ПВХ смолы.

Во избежание осаждения смолы в материалопроводах дополнительно подается сжатый воздух. Для улавливания смолы, которая вытягивается вентиляцией при загрузке, установлен рукавный фильтр. Рукавный фильтр периодически освобождается от накопившейся смолы.

Из приемных бункеров ПВХ смола системой пневмотранспорта через циклон и промежуточную емкость подается на автоматические весы, взвешивается и подается в смеситель «Хеншель».

Воздух после циклонов через рукавный фильтр выбрасывается в атмосферу. Рукавные фильтры периодически освобождаются от накопившейся смолы с помощью шлюзового питателя, и смола пневмотранспортом подается на циклоны автовесов.

5.2. Подача пластификаторов, флотореагента-оксаль и конденсата пластификаторов в цех и дозировка в смеситель «Хеншель»

5.2.1. Назначение операции: подача пластификаторов, флотореагента-оксаль, конденсата пластификаторов в цех, дозировка для составления композиции.

5.2.2. Характеристика поступающего материала:

пластификаторы по ГОСТ 8728-88

флотореагент-оксаль Т–92 ТУ 2452-029-0576-6801-94

конденсат пластификаторов.

5.2.3. Метод выполнения операции:

Пластификатор, флотореагент-оксаль из цистерн или бочек сливаются на складе в емкости.

Из емкости склада пластификатор шестеренчатыми насосами РЗ-304 подается в цех в емкости V=2,4 м³ для приготовления паст и в емкости V=5м³, для питания смесителя «Хеншель».

Пластификаторы, используемые для набухания смолы из емкостей V=5м³ для ДОФ, V=1,2м³ для Т-92, V=2,0 м³ для ДОФ, через автоматические дозаторы и промежуточную емкость поступают в смеситель «Хеншель».

Флотореагент-оксаль из подземных емкостей склада шестеренчатыми насосами РЗ-304 подается в емкости цеха V=1,2 м³, V=3,5 м³ оттуда через автоматические дозаторы и промежуточную емкость поступает в смеситель «Хеншель».

Конденсат пластификаторов, улавливаемый волокнистыми фильтрами, конденсируется в емкости V=4м³ туманоуловителя, оттуда сливается в бочки V=0,2м³ и подается шестеренчатым насосом в смеситель «Хеншель».

5.3. Развеска наполнителей, стабилизаторов, пигментов и пластификаторов.

5.3.1. Назначение операции: взвешивание сыпучих материалов и пластификаторов для составления композиции.

5.3.2. Характеристика поступающего материала:

Мел природный обогащенный марок ММС-1, ММС-2, ММО по ГОСТ 12085-88.

Мел химический осажденный ГОСТ 8253-79.

Свинец сернокислый, трехосновный ТУ 6-09-17-210-88.

Стеарат кальция ТУ 6-09-17-317-96.

Барий-кадмия стеарат м. С-17, С-17М стабилизатор ПВХ ТУ 6-09-17-319-96.

Трехокись сурьмы ТУ 48-14-1-88.