41. Основные этапы проведения сертификации систем качества (из лекции).

Сертификация – подтверждение того, что всё сделано правильно. Существует сертификация продукции, сертификация персонала, сертификация производства, сертификация СМК.

Основными целями проведения сертификации являются:

1. Подтверждение соответствия системы требованиям, установленным ГОСТ Р ИСО 9001: 2008.

2. Подтверждение заявленной возможности стабильно выпускать продукцию или оказывать услуги запланированного качества в установленные сроки в запланированных объёмах (just in time).

3. Поддержание имиджа компании (создание уверенности в возможности данного предприятия предоставлять продукцию и услуги требуемого качества).

Основные принципы сертификации:

1. Добровольность.

2. Объективность.

3. Конфиденциальность.

4. Информативность.

5. Достоверность документированных доказательств заявителя о соответствии действующей СМК установленным требованиям.

Процесс сертификации СМК проходит в 3 этапа:

1. Этап) Предварительная (заочная) оценка. Предварительная оценка СМК состоит в предварительном анализе и оценке описания СМК в документах проверяемой организации. Подготовка к сертификации проводится самим предприятием. Проводится аудит СМК, подготавливаются документы.

Исходные документы, которые предоставляются на предварительном этапе:

• Декларация – заявка на проведение сертификации;

• Политика в области качества;

• Руководство по качеству;

• Перечень внутрифирменных документов по качеству;

• Организационно-структурные схемы заявителя и его службы качества;

• Анкета-вопросник проведения предварительного обслуживания СМК;

• Исходные данные по предварительной оценке состояния производства.

Первый этап заканчивается решением о готовности или неготовности предприятия к сертификации.

2. Этап) Проверка и оценка СМК в организации. При проверке и оценке СМК составляется программа проверки, которая включает следующие процедуры:

• Предварительное совещание;

• Обследование проверяемой организации;

• Составление акта проверки;

• Заключительные совещания.

В результате данной проверки СМК должны быть сделаны следующие выводы:

1. Система полностью соответствует установленным требованиям. В данном случае проблем никаких нет. Выносится акт. На совещании он оглашается и через 10-15 дней вы получаете сертификат.

2. Система в целом соответствует требованиям, но обнаружены отдельные отклонения от стандартов. Предприятию назначается срок устранения данных недостатков и потом проводят сертификацию по упрощённой схеме.

3. Система не соответствует установленным требованиям.

Предприятие может взять тайм-аут, подготовить СМК к сертификации и повторно подать на сертификацию через год.

3. Этап) Инспекционный контроль за сертифицированной СМК.

Он проводится в 2-х формах:

• Плановая (не реже 1 раза в год).

• Внеплановая (когда наступают различные замечания и тогда неожиданно приходит инспекция).

42. Характеристика отечественных систем управления качеством (из учебника).

Российская наука и практика внесли значительный вклад в формирование современных подходов к управлению качеством. Первой попыткой внедрения системного подхода к этому процессу считают разработку и внедрение в 1955 г. на предприятиях Саратовской области, и прежде всего на Саратовском авиационном заводе, системы бездефектного проектирования, изготовления промышленных изделий и сдачи их с первого предъявления — системы БИП. На основе этой системы на предприятиях Львовской области была разработана система бездефектного труда — СБТ. Вслед за ней появилась Горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий).

В 1963 г. на Ярославском моторном заводе (позднее объединение «Автодизель») была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса двигателя). С 1972 г. на предприятиях страны начинали разрабатываться и внедряться комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). В 1970_х гг. формировались отраслевые и территориальные системы качества, и, наконец, в конце 1970_х гг. были сформулированы принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Каждая из перечисленных систем внесла определенный вклад в развитие форм и методов управления качеством не только в нашей стране, но и за ее пределами. Так, саратовская система БИП — первая в мировой практике разработанная и внедренная система управления качеством. Ее основные положения получили распространение на предприятиях Польши, США, Германии и Японии. Главным назначением системы БИП являлось изготовление продукции без отклонений от требований технической документации. В ее основу был положен показатель процента сдачи продукции службе технического контроля с первого предъявления за определенный период. Внедрение этой системы позволило значительно изменить функции ОТК, возложив ответственность за качество продукции на ее непосредственных изготовителей. В случае обнаружения брака работниками ОТК дальнейший контроль предъявляемых изделий прекращался и вся партия возвращалась для устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий на контроль было возможно только по письменному разрешению начальника цеха, который должен был одновременно представить руководителю предприятия письменное объяснение по поводу причин выявленных дефектов. Сдача продукции работникам ОТК с третьего предъявления допускалась только с разрешения руководителя предприятия.

Следующим этапом в развитии работ по обеспечению качества было усиление внимания к допроизводственным стадиям его формирования — научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Эти задачи решались в рамках разработанной в 1958 г. на горьковских предприятиях системы КАНАРСПИ, которая была направлена не только на повышение качества изготовления продукции на этапе ее производства, но и на обеспечение высокого уровня технологической и конструкторской подготовки. Она предусматривала получение требуемого качества начиная с первых промышленных образцов.

К достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести

следующие особенности:

• комплексность задач обеспечения качества;

• ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытательных служб предприятия;

• использование периода проектирования и подготовки производства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

• активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и повышении технологического уровня его эксплуатации.

Основной целью системы НОРМ было обеспечение соответствия достигнутого уровня моторесурса двигателя, который был принят за критерий качества, запланированному значению. Система НОРМ предусматривала последовательный и систематический контроль уровня моторесурса и его повышение за счет увеличения надежности и долговечности деталей, в первую очередь тех, которые ограничивают моторесурс. Она была направлена на отработку конструкции и разработку наиболее совершенной технологии. Важным элементом, который ввела система НОРМ, было управление взаимосвязями между изготовителями, потребителями и конструкторами двигателей.

Характерными чертами, положенными в основу КСУКП, явились:

• формирование главной цели системы;

• группировка всех действий в рамках системы в специальные

• функции;

• многоуровневая организация процесса управления;

• использование стандартов предприятия в качестве организационно-технической основы системы;

• комплексное применение при создании системы, ее внедрении и развитии положений общей теории управления, методов системного и проблемно-целевого управления, мер материального поощрения и морального стимулирования повышения качества продукции.

КСУКП была первой системой, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия. Объектами управления являлись продукция, персонал и процессы. Однако приоритетным объектом была продукция как конечный результат деятельности предприятия. Высокий уровень качества процессов и персонала рассматривался в системе как необходимое условие получения качественной продукции. В отличие от ранее рассмотренных систем в КСУКП использовался целый комплекс обобщающих показателей, по которым в целом делались выводы о результатах деятельности предприятия по управлению качеством.