5. Осветление, розлив, пастеризацию пива.

При выгрузке пива на осветление поддерживают такое же давление, как в танке дображивания, для предотвращения уменьшения растворимости углекислого газа. Пиво охлаждают до 0-1 °С и направляют на сепарирование или фильтрование. В качестве фильтрующего материала используют диатомит.

Если осветленное пиво недостаточно насыщенно углекислым газом, то его дополнительно насыщают в карбонизаторах, выдерживают 2-6 ч для стабилизации растворенного углекислого газа и подают на разлив.

Повышение стойкости пива можно снизив деятельность икроорганизмов. Способы:

- обработка ферментами и стабилизаторами (протеолитические ферменты для гидролиза белков и глюко-оксидаза-каталаза для удаления кислорода) – снижается содержание кислорода в пиве до минимума, что приостанавливает размножение микроорганизмов;

- пастеризация в бутылках – нагрев до 60-70 град. С в течение 30 мин и немедленное охлаждение до 0 град.;

- пастеризация проточная в пластинчатых теплообменниках – 1 секция нагрев до 50 град.С, 2 секция нагрев до 60-70 град. С и 3 секция охлаждение до 1-2 град. Общее время 90-100с;

- пастеризация проточная в пластинчатых теплообменниках – 1 секция нагрев до 50 град.С, 2 секция нагрев до 60-70 град. С и горячий розлив в бутылки;

- холодная стерилизация в пластинчатых фильтрах через стерилизующие пластины, которые задерживают клетки микроорганизмов.

Ассортимент и показатели качества пива

По способу обработки пиво делят на пастеризованное и непастеризованное.

По цвету – на темное и светлое. Цвет пива обусловлен видом солода. Из светлого солода получают пиво светлых сортов: Жигулевское, Московское, Рижское; из темного – Поршер, Бархатное, Мартовское.

В зависимости от особенностей технологии и рецептуры каждый сорт пива отличается по составу, вкусу и аромату. Для светлых сортов пива характерны хмелевые вкус и аромат; для темных – солодовые.

Пиво разливают в бутылки из темно-зеленого и темно-коричневого стекла вместимостью по 0,33 и 0,5 л или в бочки по 150 л. Укупорка должна быть герметичной.

Качество пива оценивают по прозрачности, высоте и стойкости пены, вкусу, аромату и внешнему виду. Не допускается в реализацию пиво мутное, с осадком (кроме Бархатного и Поршера), образующее низкую быстроспадающую пену, имеющее нехарактерный вкус и аромат.

Хранят пиво в затемненных помещениях при температуре 0-12 °С. Стойкость непастеризованного пива 3-17 суток, пастеризованного 1-3 месяца.

Технология получение этилового спирта из крахмального сырья

Этиловый спирт – бесцветная легкая подвижная жидкость с характерным запахом и жгучим вкусом.

Спирт получают из крахмального сырья (зерна, картофеля). Небольшое количество технического спирта получают из гидролизатов древесины. Из зернового сырья перерабатывают пшеницу, рожь, ячмень, овес, кукурузу.

Спирт получают периодическим и непрерывным способами.

Технологическая схема получения этилового спирта включает следующие этапы:

1. Подготовка сырья к производству

2. сбраживание сырья

3. перегонка спирта

4. ректификация спирта

5. розлив спирта и его хранение

1. Подготовка сырья

Картофель из буртового поля подается гидротранспортером, при этом он частично отмывается и освобождается от примесей. В мойке картофель полностью отмывается за счет противотока картофеля и воды, элеватором поднимается на весы, измельчается на молотковой дробилке и поступает на разваривание.

Зерно освобождается от примесей сепараторах, взвешивается, измельчается на молотковой дробилке или вальцовом станке, подается на разваривание.

Измельченное сырье смешивают с водой для получения смеси с СВ = 17 %, подогревают до температуры 50 градусов для частичного набухания и клейстеризации крахмала, подваривают и перепускают в трубчатый разварник.

Разваривание можно осуществлять двумя способами:

- смесь разваривают температуре 135 – 150 градусов в течение 60 минут;

-смесь подогревается до температуры 170 град и при давлении 0,8 МПа направляется в разварник на 2-4 мин.

При разваривании происходит денатурация белков, клейстеризация крахмала, инактивация ферментов.

Охлаждение разваренной смеси осуществляют в две ступени: 1- разваренной массы, 2 – осахаренной массы.

Первое охлаждение осуществляется под вакуумом до 60 – 80 градусов за счет перепада давления, ведущего к значительному испарению влаги и разрыву клеточных структур. Эта температура оптимальна для действия осахаривающих ферментов.

Зеленый солод  вырабатывают из проса, ячменя, овса со способностью к прорастанию около 96 %. По технологической инструкции нужно иметь солод из трех видов зерна: ячменя, овса и проса в соотношении 50 : 25 : 25. После накопления ферментов зеленый солод  промывают, измельчают, разводят водой до 6 – 8 % СВ, получая солодовое молоко.

Затем смесь обрабатывают солодовым молоком, направляют в осахариватель и выдерживают в нем 15 – 20 минут. При этом идет процесс гидролиза крахмала до сбраживаемых сахаров, гидролиз белков, накопление аминокислот, растворенного азота. Основными факторами осахаривания являются температура 57-58 град, рН среды, концентрация сухих веществ в разваренной массе и ферментов. Осахаривая разваренную массу, получают полупродукт, называемый сусло.

Второе охлаждение осуществляется в теплообменнике. Сусло в теплообменнике охлаждают до 27 – 28 градусов.

2. Сбраживание сырья

Посевные дрожжи смешивают с суслом в количестве 6 – 8 % по объему. Посевные дрожжи готовят из чистой культуры на стерильном сусле 18 ч, затем в аппарате чистой культуры на пастеризованном сусле 18 ч, затем переводят в дрожжанку на пастеризованное сусло, из которой в качестве посевного материала  вносят в бродильный аппарат. Исходная концентрация дрожжевого сусла 10 – 12 % СВ, в дрожжанке 16 – 18 %.

Брожение при непрерывной схеме проводится в батарее из 8-10 бродильных аппаратов, в которых процесс брожения проходит три периода: 1- взбраживания (20 – 24 ч), главного брожения (24 – 30 ч), дображивания(18 – 24 ч).

При взбраживании размножаются дрожжи, увеличивается их биомасса, дрожжи адаптируются к среде, сбраживают до 20 % углеводов, температура 26 – 27 градусов. Дрожжи вносятся только на этом этапе.

В период главного брожения  сбраживается 60 – 65 % углеводов сусла, накапливается основное количество спирта. Температура поддерживается  29 - 30 градусов, сбраживаемая масса находится в движении, выделяется и улавливается спирт.

При дображивании сбраживается 15 – 20 % углеводов, содержание объемного спирта достигает 8 – 9 %, температура 27 - 28 градусов. Сбраживаемое сусло становится неподвижной и называется бражкой.

Зрелая бражка в среднем содержит: воды 82-90 %; СВ 4-10 %, этанола с летучими примесями 5-9 %. Бражку направляют на перегонку.

3. Перегонка спирта

Спирт выделяется перегонкой бражки.

Перегонка – разделение смеси продуктов, имеющих разную температуру кипения.

Зрелую бражку из бродильных аппаратов собирают  в передаточном резервуаре и насосом через дефлегматор подают в бражную колонну, снабженную тарелками. Бражку подают на верхнюю тарелку, а острый пар снизу колонны. Брага, стекая и кипя при разных температурах, отдает спирт, эфиры, альдегиды, высшие спирты, сивушные масла и уходит вниз колонны. Остатки браги, собранные внизу колонны называют бардой. Спирт охлаждается в холодильнике, поступает в емкость для спирта – сырца с содержанием спирта не менее 88 %. Барду используют на корм скоту.

4. Ректификация спирта

Ректификация – процесс разделения жидких летучих смесей на компоненты или фракции за счет различной температуры кипения составляющих спирта-сырца.

Для более полного отделения и очищения спирта используют браго-ректификацион-ную установку, состоящую из 3-5 колонн, называемых бражной, ректификационной и сивушной.

Спирт – сырец поступает в куб ректификационной колонны, нагревается  до 90 – 92 градусов и заполняет ректификационную колонну. Сначала  отбирают  низкокипящие фракции: эфиры, альдегиды, затем начальные 3 и 2 сорта спирта, 1 сорт спирта и спирт высшей очистки (экстра и люкс) – из колонны окончательной очистки, потом 2 и 3 конечные сорта спирта и высококипящее сивушное масло (многоатомные спирты – 0,4 %).

2 и 3 начальные и конечные сорта спирта используют в следующих перегонках.

5. Розлив спирта и его хранение

Спирт высшего и 1 сортов охлаждают, учитывают количественно в мерниках, направляют на хранение в спиртохранилища. Затем отгружают потребителям цистернами.

Вырабатывают спирт сортов:

Люкс - 96,5 %

Экстра                       –  96,5 %

Высшей очистки      –  96,2 %

Первого сорта          –  96,0 %

Технология производства ликероводочных изделий

Водка – смесь ректификованного этилового спирта с водой, обработанную активным углем и профльтрованную.   

Технологическая схема производства водок включает следующие этапы:

1. подготовка воды

2. получение сортировки

3. обработка водки активным углем и фильтрация

4. определение крепости и розлив водки

1. Подготовка воды

Для улучшения качества воды применяют способы подготовки:

- отстаивание и фильтрование используют для удаления из воды взвешенных частиц. Фильтрующими материалами являются кварцевый песок и гравий;

- коагуляция – обработка воды сульфатом алюминия или сульфатом железа для укрупнения коллоидных частиц и их осаждения;

- дезодорация – для удаления неприятных запахов и привкусов с помощью озонирования или обработки активным углем;

- умягчение – удаление из воды солей жесткости – соли кальция и магния с помощью ионитов - сульфоугля.

2. Получение сортировки

Водку получают разбавлением ректификационного спирта (люкс, экстра и высшей очистки) умягченной водой и получают смесь называемую сортировкой.

Сортировку перемешивают или пропеллерной мешалкой, с помощью перекачивающего насоса через систему трубопроводов и сопла, сжатым воздухом через барботер ( последний лучше).

Для улучшения и смягчения вкуса в сортировку добавляют  лимонную кислоту, инвертный сахар, соду, обезжиренное молоко.

Сортировку пропускают через фильтры с кварцевым песком для удаления взвешенных частиц.

3. Обработка водки активным углем и фильтрация

Водку обрабатывают активным углем динамическим способом через цилиндрическую колонну для удаления неприятного запаха и вкуса. После этого водку фильтруют на фильтрах с намывным слоем активного угля, а затем через песочные фильтры.

4. Определение крепости и розлив водки

Водка поступает в сборник, где в ней определяют крепость. Готовую водку направляют на розлив

Ликероводочные изделия – крепкие спиртные напитки, полученные смешиванием (купажированием) спирта-ректификата с полуфабрикатами (спиртованными соками, морсами, настоями, ароматными спиртами) и дополнительным сырьем (пищевые красители, ароматические вещества, кислоты, сахарный сироп, патока).

Ароматный спирт – продукт, полученный путем перегонки пряного растительного сырья, залитого водно-спиртовым раствором крепостью 50-60 об.%.

Морс – настаивание свежего или сушеного плодово-ягодного сырья в водно-спиртовом растворе крепостью 40-45 об. %.

Спиртованный сок – сок полученный прессованием плодов или ягод с последующим консервированием этиловым спиртом крепостью 25 об. %.

Спиртованные настои – водно-спиртовые вытяжки сушеных трав, кореньев, орехов, семян крепостью 40-60 об. %.

Различают напитки по крепости, содержанию сахара и способу получения.

Настойки выпускают:

Горькие бальзамы (30 – 60 % спирта). Состоят из спиртованных настоев, ароматных спиртов, красящих веществ, эфирных масел, 1 % сахара (Зубровка, Перцовка, Рижский черный бальзам).

Горькие слабоградусные (25 – 28 %) отличаются специфическим острым вкусом – Стрелецкая, Степная, Имбирная.

Полусладкие настойки содержат 30 – 40 % спирта и 9 – 10 % сахара –Рябиновая, Вишневая.

Полусладкие слабоградусные (20 – 25 % спирта) –Южная, Восточная, Рябинка.

Сладкие получают кунажированием плодово-ягодных морсов с ректифинованным спиртом, сахаром, патокой, кислотами, красящими веществами, - содержат 16 –25 % спирта, 8 – 30 % сахара – Вишневая, Клюквенная.

Наливки готовят кунажированием спиртованных соков и морсов с сахарным сиропом, ректифинованным спиртом и водой. Содержат большое количество сахара (30 – 40 %) и меньше спирта (18 – 20 %) –Клубничная, Вишневая, Запеканка, Спотыкач.

Ликеры отличаются высокими вкусовыми, ароматическими свойствами. После смешивания всех компонентов (спиртовых настоев эфирномасличных растений, пряностей, спирта, сахарного сиропа, красителей, плодово-ягодных соков и морсов) смесь выдерживают в дубовых бочках 6 – 24 месяца. Ликеры содержат от 20 до 45 % спирта, 30 – 60 % сахара.

Пунши – слабоалкогольные напитки (15 – 20% спирта, 33 – 40% сахара). Для их изготовления кроме традиционного сырья используют вина и коньяк.

Ром – крепкий алкогольный напиток (45% спирта), изготовленный из ромового спирта, который получают сбраживанием тростниковой мелассы или тростниково-сахарного спирта.

Виски – крепкий спиртной напиток (45% спирта). Получают путем  выдержки хлебного спирта (из ржи, кукурузы или их смеси) в обугленных с внутренней стороны бочках 3 – 10 лет. Виски отличается характерным вкусом и ароматом зерна и подгорелости.

Технология производства виноградных вин

Виноградными винами называют напитки, полученные в результате спиртового брожения сока или мезги свежего или завяленного винограда. Эти вина отличаются высокими вкусовыми свойствами, содержат ценные питательные и биологически активные вещества. Питательные, лечебные, бактерицидные и другие свойства вина свидетельствуют о том, что умеренное потребление его полезно.

Все виноградные вина подразделяются на сортовые (изготовленные из одного сорта винограда) и купажные (смеси сортов); тихие и игристые (насыщенные углекислым газом). Тихие вина подразделяются на столовые сухие, полусухие, полусладкие и крепленные спиртом, а по соку хранения на ординарные и марочные. Игристые подразделяются на насыщенные СО₂ естественным путем и специальным насыщением.

Технологическая схема производства тихого вина включает следующие этапы:

1. получение молодого вина

2. получение высококачественного вина

3. выдержка вина и розлив

1. Получение молодого вина

Для получения высококачественных виноматериалов дробление винограда и отделение гребней осуществляют на валковых дробилках-гребнеотделителях. Дробильное устройство состоит из двух вращающихся навстречу друг другу резиновых валков. Раздробленная мезга проходит через перфорированный цилиндр гребнеотделителя в сборник и шнеком подается в стекатель.

Отделение сока от мезги происходит на камерных стекателях только для белых вин. Получают сусло самого высокого качества (самотек). Окончательное извлечение сока осуществляют путем прессования виноградной мезги. Для красных вин брожение идет в сусле с мезгой.

Полученное сусло обрабатывают сернистой кислотой для предупреждения развития микроорганизмов, охлаждают до 10-12 град С и осветляют отстаиванием (10 – 12 ч) или сепарированием.

Брожение сусла проводят на чистых культурах винных дрожжей в металлических или железобетонных резервуарах при температуре 15-20 град. С основное брожение в течение 8-10 ч и дображивание 2-3 недели. В процессе брожения накапливаются вкусовые и ароматические вещества вина.

Молодые вина для окончательного формирования и стабилизации вкуса проходят переливку. При этом они освобождаются от остатков дрожжей, винного камня, белков и дубильных веществ.

2. Получение высококачественного вина

Молодое вино подвергают купажированию – смешиванию виноматериалов одного сорта и назначения.

Деметаллизация – обработка трилоном Б, фитином и др. для удаления тяжелых металлов.

Оклейка вин заключается во введении в вино веществ, способных коагулировать и оседать, увлекая за собой взвешенные частицы. Такими веществами служат белковые соединения (яичный белок, клей) или адсорбенты. Длительность оклейки 5 – 6 дней, после чего осадки отделяют фильтрованием.

Термическая обработка включает выдерживание при температуре, близкой к температуре замерзания, около двух суток для извлечения нестойких соединений (коллоидов, винного камня) и пастеризацию при температуре 60-65 град. С для улучшения вкуса и аромата.

3. Выдержка вина и розлив

Вино выдерживают в железобетонных термоцистернах, фильтруют, направляют на розлив.

  Ассортимент виноградных вин

В зависимости от качества и срока выдержки вина различают:

ординарные – получены по общепринятой технологии, поступают на реализацию без выдержки с 1 января следующего за урожаем винограда года;

марочные – высококачественные вина, полученные по специальной технологии, с выдержкой не менее 1-1,5  года;

коллекционные – марочные вина, которые выдерживают после розлива в бутылки не менее 3-х лет.

По цвету – белые, розовые, красные.

В зависимости от технологии получения – столовые, крепленые, ароматизированные.

Столовые :  (сод. спирта 9 – 14%)

Сухие – с полным сбраживаением сахаров сусла; (СХ = 0,3 %)

Полусухие – неполное сбраживание: (0,5 – 2,5%)

Полусладкие – получены из высокосахаристых сортов винограда неполным сбраживанием, содержат 3-8 % сахара.

Крепленые вина ( 12 – 20 % спирта) Спирт-ректификат вводят на определенном этапе брожения, искусственно прекращая его.

Ароматизированные вина получают купажированием виноматериалов, спирта, сахарного сиропа, ароматических настоев –Вермут.

ОСОБЕННОСТИ ПОЛУЧЕНИЯ КОНЬЯКА

Коньяк – крепкий алкогольный напиток (40 057% спирта), полученный из коньячного (виноградного спирта) – продукта перегонки столовых виноградных вин. Тонкий букет и окраска достигаются путем выдержки коньяка в дубовых бочках в течение    нескольких лет.

Коньяк получают из коньячного спирта, полученного перегонкой сухих виноградных вин. Различают простую и двойную перегонку.

Простая перегонка – получают спирт с содержанием спирта до 36 об. % и в нем остается определенное количество примесей – эфиров и альдегидов, которые участвуют в образовании вкуса и аромата при наличии дубильных веществ. Этот спирт используют при получении марочных коньяков.

Двойная перегонка – получают чистый спирт с крепостью 70 об. % со специфическим ароматом и резким вкусом за счет различных летучих веществ.

В зависимости от качества спиртов они имеют различное назначение. Лучшие по качеству спирты, обладающие хорошим ароматом и чистым вкусом, направляют на выдержку в течение 5-10 лет, менее качественные – на реализацию в более молодом возрасте, после трех- и четырехлетней выдержки. Спирты выдерживают в дубовых бочках при температуре 15-20 град С при относительной влажности воздуха 80-85 %.

Вследствие неоднородности коньячных спиртов по вкусу, аромату и крепости проводят купажирование различных коньячных спиртов. Так как коньячные спирты по крепости выше крепости коньяка, то их разбавляют спиртованной водой до крепости 40-45 % (спиртованная вода получается разбавлением коньячного спирта умягченной водой до крепости 20-25 % и выдерживается в дубовой бочке не менее месяца при температуре 20-25 град. С). Смесь выдерживают в дубовых бочках в течение месяца для получения темноокрашенных ароматических жидкостей.

Затем в смесь вводят сахарный сироп для смягчения вкуса. Полученный купаж тщательно перемешивают, проводят оклейку, деметаллизацию, фильтруют и выдерживают в дубовых емкостях 3 месяца для ординарных и 6 месяцев для марочных коньяков. Купаж обрабатывают холодом минус 8-12 град. С 5-10 суток, фильтруют и разливают в бутылки.

Ассортимент коньяка:

Ординарные:

Три звездочки   -   не менее 3-х лет крепостью 40 % и сахара 1,5 %;

Четыре звездочки – не менее 4-х лет крепостью 41 % и сахара 1,5 %;

Пять звоздочек – не менее 5-ти  лет крепостью 42 % и сахара 1,5 ;

Марочные               -   свыше 6-ти лет;

Коллекционные       -   свыше 10-ти лет (выдержка марочных коньяков не менее 3 лет).

ОСОБЕННОСТИ ПОЛУЧЕНИЯ ШАМПАНСКОГО

Производство состоит из 2-х операций – получения шампанских виноматериалов и их шампанизации.

Шампанские виноматериалы -  это  молодые столовые вина из специальных сортов винограда (Рислинг, Алиготе, Совиньон).

Шампанизацию (вторичное брожение) виноматериалов осуществляют бутылочным или резервуарным способами. К виноматериалам добавляют сахар и дрожжи и этой смесью заполняют герметично закрытые емкости (бутылки или резервуары).  В результате сложных биохимических процессов при температуре + 12 град. вино насыщается углекислотой, приобретает своеобразный вкус и аромат.

При бутылочной шампанизации  процесс продолжается три года, при резервуарной – около месяца.

При бутылочной шампанизации  бутылки перекладывают, чтобы осадок не уплотнился и не пристал к стенке бутылки. После перекладки бутылка укладывается глубже в отверстие и она постепенно принимает более вертикальное положение, а осадок сползает к пробке. Затем пробку снимают с бутылки, предварительно заморозив шампанское в рассольной ванне, и сбрасывают осадок. В бутылки добавляют экспедиционный ликер, состоящий из смеси сахара, старого вина, коньячного спирта и лимонной кислоты, с помощью дозатора. При введении различного количества ликера, получают шампанское различной сладости: без добавления ликера – брют, 1,5 % -самое сухое, 3 % - сухое, 5 % - полусухое, 6% - полусладкое, 8 % - сладкое и 10 % - самое сладкое. Сладость скрадывает недостатки шампанского. Содержание спирта в шампанском 10,5 – 12,5 %. Затем бутылку укупоривают и надевают скобу.

Бутылочным способом получают выдержанное шампанское, резервуарным – ординарное.

Игристые  вина по составу и способу производства близки к шампанскому. Их готовят из легкого, свежего, малоалкогольного столового вина и спиртованного сусла. Купаж забраживают и фильтруют, а сбраживание осуществляют в бутылках, как и производстве шапанского.

Шипучие   (газированные) вина  готовят из ординарных виноградных столовых вин путем искусственного насыщения углекислотой. Имеют резкий «колючий»  вкус и непродолжительную «игру».

МУЧНЫЕ КОНДИТЕРСКИЕ ИЗДЕЛИЯ

СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МУЧНЫХ КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Муку используют пшеничную, высшего и первого сортов, реже второго; слабую и средней силы.

Крахмал вводят в количестве 7-25% для снижения набухания белков и увеличения пластичности теста.

Сахар придает изделиям хорошую намокаемость, сладкий вкус, цвет и аромат за счет меланоидинообразования. Избыток сахара не желателен.

Патока, инвертный сахар, мед повышают гигроскопичность и намокаемость изделий, окрашивают их при выпечке в золотистый цвет, сохраняют свежесть. Часть инвертного сиропа можно заменять продуктами гидролиза крахмала.

Жиры - сливочное масло, маргарин, гидрогенизированные жиры и растительное масло - делают тесто пластичным, а изделия слоистыми, рассыпчатыми. При увеличении количества жира тесто становится крошащимся.

Яичные продукты - свежие яйца, яичный порошок, замороженные яйцепродукты - повышают пищевую ценность, являются эмульгаторами и пенообразователями.

Молочные продукты - молоко цельное, сливки, сметана, творог, сухое и сгущенное молоко, пахта, сыворотка - повышают пищевую ценность, замедляют черствение.

Химические разрыхлители - используют вместо дрожжей при изготовлении изделий с большим содержанием сахара и жира.

Двууглекислый натрий при температуре 80-90 °С разлагается с выделением 50% углекислоты: 2NaHCO₃ = Na₂CO₃ + H₂O + CO₂. Изделия приобретают специфический «содовый» привкус.

Углекислый аммоний при температуре 60 °С разлагается до (NH₄)₂CO₃ = 2NH₃ + CO₂ + H₂O. Образуется 80% газообразных продуктов, но в изделиях остается запах аммиака.

Для лучшего разрыхления обычно применяют смесь двууглекислого натрия и углекислого аммония.

Качество изделий существенно повышается при смешивании щелочных разрыхлителей с органическими кислотами.

Все сырье должно удовлетворять по качеству требованиям стандартов.

ПЕЧЕНЬЕ

В зависимости от рецептуры и способа приготовления теста различают печенье сахарное, затяжное и сдобное.

Подготовка сырья заключается в просеивании сыпучих продуктов ( муки, сахара ), фильтровании молока цельного, сгущенного и восстановленного, растительного масла, зачистке твердых жиров.

Замес теста осуществляют в тестомесильных машинах. Вначале готовят эмульсию из сахара, воды, жира, яичных и молочных продуктов, затем добавляют химические разрыхлители и муку в смеси с крахмалом.

Для сахарного печенья продолжительность замеса  10-15 минут при температуре 17-25 °С. Сахарное тесто имеет низкую влажность (15-18,5%), содержит много сахара и жира, что препятствует образованию клейковины. Это тесто обладает высокой пластичностью, легко формуется.

Для затяжного печенья продолжительность замеса - 40-60 минут при 30-40 °С. Затяжное тесто обладает выраженными упруго-эластичными свойствами, после механических воздействий сохраняет свои размеры и форму. Для лучшего набухания белков тесто готовят с высокой влажностью (25-32% ).

Готовое тесто подвергают прокатке для равномерного распределения компонентов и получения пласта с определенной толщиной и гладкой поверхностью. Сахарное тесто прокатывают однократно, затяжное - многократно с последующей отлежкой. Это способствует снятию внутренних напряжений, придает изделиям слоистую структуру.

Полученный пласт теста направляют на формование. Затяжное тесто формуется с помощью штампов ударного действия с одновременным нанесением проколов; сахарное - на роторах, которые на верхнюю поверхность пласта наносят сложный рисунок.

Выпечку изделий осуществляют в течение 4-5 минут. Изделия последовательно выдерживают при температурах 160, 250-350 и 250 °С.

В первый период выпечки происходит прогревание тестовых заготовок, удаление части влаги и газообразных веществ, денатурация белков, клейстеризация крахмала, адсорбирование жиров, разрыхление теста за счет разложения химических разрыхлителей.

Во втором периоде процессы интенсифицируются, изделия увеличиваются в объеме, приобретают пористую и слоистую структуру. За счет реакции меланоидинообразования формируется окраска, вкус и аромат изделий.

В третьем периоде влагоотделение прекращается, закрепляется структура изделий. Готовые изделия проверяют по качеству, охлаждают, направляют на завертку и упаковку.

    Хранят печенье при температуре не выше 18 °С и влажности не выше 70-75% в течение 3 месяцев.

ПРЯНИКИ

Отличаются высоким содержанием сахара ( до 60% ), использованием пшеничной и ржано-пшеничной муки и смеси пряностей ( корицы, гвоздики, кардамона, мускатного ореха, бадьяна, перца, имбиря, ванилина ).

Тесто для пряников готовят заварным и сырцовым способоми.

Заварным способом: замешивают часть муки на горячем сахаропаточном сиропе с добавлением меда (t  65 °С) и охлаждают до 25-27 °С в течении нескольких дней для формирования вкуса, аромата, структуры изделий. В охлажденную заварку добавляют оставшуюся муку, химические разрыхлители, пряности.

Замешивают тесто сметанообразной консистенции с влажностью 20-22%.

При сырцовом способе все компоненты замешивают одновременно. Вместо пшеничной муки вводят 50% ржаной, вместо сахара - инвертный сироп или мед. Влажность теста 23,5-25,5%.

Тесто формуют вручную с использованием форм или отсадкой. Выпекают пряники при температуре 200-240 °С в течение 7-12 минут.

Готовые пряники глазируют сахарным сиропом, который способствует сохранению свежести, улучшает вкусовые качества.

Технология пищевых жиров

Производство растительного масла

Сырье. Около 75 % растительного масла, производимого в нашей стране, получают из семян подсолнечника. Урожайность его составляет 35-37 ц/га, масличность 52-60 %, лузжистость 20 % и ниже. Для производства растительного масла используют также хлопковое семя (масличность 22-24 %, лузжистость 40-44 %), соевое (масличность 19-22 %, лузжистость 5-10 %), клещевину (масличность 54-56 %, лузжистость 22-25 %),льняное семя (масличность 46-48 %).

Подготовка сырья. С целью получения растительного масла высокого качества семена масличных культур подвергают подготовительным операциям: очищают на сепараторах от органических и минеральных примесей. Кожурные культуры (подсолнечник, хлопчатник) обрушивают на центробежных рушках с последующим отделением оболочек на ситовеечных машинах.

Для извлечения масла из семян или ядер необходимо разрушить их клеточную структуру путем дробления, раздавливания или истирания семян или ядра. Полученный после измельчения материал называют мяткой. Для получения мятки применяют вальцевые станки.

Мятку подвергают гидротермической обработке для наиболее полного извлечения масла из семян. При одновременном подогреве и увлажнении мятки происходит вытеснение из белков масла водой: самопроизвольно вытесняется до 50 % масла. Гидротермическую обработку проводят в жаровнях при температурах 85 и 125 градусов.

Извлечение масла из семян могут проводить методами прессования, экстрагирования и комбинированным.

Прессование масла в зависимости от температуры гидротермической обработки осуществляют горячим (115-125 градусов) и холодным (85-90) способами. При горячем прессовании полнее протекает денатурация белков и увеличивается выход масла, но масло получают более темным, аромат выражен сильнее, кислотное число масла выше, но осадков содержится меньше.

Прессование - это механическое отжимание масла от подготовленной мезги на специальных шнековых прессах. Оно может быть однократным и двукратным. В зависимости от условий прессования в жмыхе может оставаться от 6 до 15 % масла. Путем прессования получают масло, пригодное для непосредственного употребления в пищу. Жмых используют на корм скоту; при переработке сои, арахиса, горчицы - на пищевые цели.

Экстракционным способом получают 60-70 % масла, при этом в шроте остается 1-2 % жира. Основан этот метод на способности масла растворяться в неполярных органических растворителях (бензине, гексане, ацетоне, четыреххлористом углероде и других). Экстракционное масло отличается по качеству от прессового: оно содержит больше красящих веществ, свободных кислот, фосфатидов; после экстрагирования его необходимо очищать (рафинировать), прежде чем использовать в пищу.

Для экстрагирования масла на предприятиях используют специально подготовленный бензин с температурой кипения около 100 градусов. Процесс извлечения масла осуществляют в экстракторах непрерывного действия, в которых специально подготовленная мезга и бензин подаются в противотоке; продуктами процесса являются шрот и мисцелла, представляющая 20 % раствор масла в бензине.

Удаление бензина из мисцеллы и шрота осуществляют путем нагревания: сначала растворитель выпаривают "глухим" паром, а по мере увеличения температуры кипения смеси переходят на отгонку под вакуумом или с "острым" паром, подаваемым в мисцеллу. При отгонке растворителя протекают процессы коагуляции белков и инактивации токсичных, нежелательных веществ.

Полученное масло направляют на рафинацию. Шрот также пропаривают, направляют на корм скоту или получение муки соевой, арахисовой. Выделяемый растворитель регенерируют путем конденсации из парогазовых смесей и возвращают в производство.

Рафинация масла состоит в удалении из него сопутствующих веществ и примесей: фосфатидов, пигментов, свободных жирных кислот, ароматических веществ.

Механическую очистку масла проводят для выделения механических примесей и коллоидно-растворенных веществ путем отстаивания, центрифугирования или фильтрования.

Гидратация масла - это удаление фосфатидов, слизей и других веществ, обладающих гидрофильными свойствами. В процессе обработки масла теплой водой или солевым раствором фосфатиды набухают и выпадают в осадок в виде хлопьев, осветленное масло отделяют декантированием. Гидратированное масло обезвоживают в сушильно-деаэрационных аппаратах при температуре 85-90 градусов до остаточной влажности 0,05 %. Далее его освобождают от восков и воскоподобных веществ, перемешивая при температуре 10-12 градусов в течение 4 ч. Подогретое до 18-20 градусов масло фильтруют.

Нейтрализацию масла проводят путем обработки растворами щелочей для удаления свободных жирных кислот. Образующиеся при этом соли жирных кислот (мыла) адсорбируют другие сопутствующие вещества (фосфатиды, пигменты). Нейтрализация протекает по уравнению: RCOOH + NaOH = RCOONa + H₂O. При нейтрализации необходимо учитывать кислотное число масла, так как избыток добавляемой щелочи вызывает гидролиз жира и приводит к уменьшению выхода масла.

Адсорбционная рафинация (отбеливание) приводит к удалению красящих веществ-пигментов. Используют для этого твердые сорбенты - отбельные глины, активированный уголь, диатомит. Адсорбент перемешивают с маслом, затем фильтруют. При адсорбционной очистке снижается цветное число масла.

Дезодорирование - удаление из масла вкусовых и ароматических веществ. Дезодорирование проводят путем отгонки с острым паром под вакуумом при температуре 210-230 градусов. После дезодорирования масло получают обезличенным по вкусу и по запаху.

Высушивают масло в вакуум-сушильных аппаратах, при этом удаляются летучие вещества, влажность снижается до 0,1 %.

Рафинированию по полной схеме подвергают масло и жиры, направляемые на производство маргарина, гидрогенизированных, кулинарных и кондитерских жиров. Масло, поступающее в розничную торговлю, нецелесообразно очищать по полной схеме, так как при этом из него удаляются вещества, обладающие антиокислительными свойствами и имеющие физиологическую ценность.

Получение гидрогенизированных жиров

Сырьем для производства гидрогенизированных жиров (саломасов) служат растительные масла и животные жиры.

Подготовка сырья к производству заключается в рафинации его по полной схеме с получением обезличенного по вкусу и запаху продукта.

Для проведения процесса гидрогенизации используют водород, который получают электролитическим способом путем электролиза слабых растворов кислот и щелочей; хранят водород в газгольдерах.

В качестве катализатора процесса гидрогенизации используют порошкообразный никель, промотированный медью или никелевый на кизельгуре. Получают катализатор по уравнениям:

NiSO₄ + Na₂CO₃ = NiCO₃ + Na₂SO₄;

NiCO₃ = NiO + CO₂; NiO + H₂O = Ni + 2H₂O.

Гидрогенизацию жиров осуществляют в трехавтоклавной батарее. Масло поступает в первый автоклав; сюда же подается катализатор, смешанный с хорошо отрафинированным маслом; через барботер продувают водород. Массу тщательно перемешивают мешалкой, температуру процесса поддерживают двумя змеевиками для подогрева и охлаждения. После первого автоклава частично гидрогенизированное масло подают при помощи газлифта во второй автоклав, затем в третий. В процессе гидрогенизации поддерживают температуру для пищевого саломаса 210-230 градусов, технического 240-250; давление водорода в автоклавах 50-70 кПа; расход никеля составляет 0,5-2,0 кг на 1 т масла.

Контроль процесса осуществляют по изменению температуры плавления: для пищевого принимается 31-33 градуса, для технического от 33-36 до 45-48 градусов. При достижении саломасом заданной температуры плавления процесс прекращают, саломас охлаждают до 120 градусов, фильтруют на фильтр-прессах, направляют на упаковку и хранение.

Производство маргарина

  Сырьем для приготовления маргарина служат жиры, молоко, сливки, эмульгаторы, красители, сахар, соль, ароматизирующие и консервирующие вещества. Жиры применяют натуральные и гидрогенизированные, животного и растительного происхождения; широкое используют гидрогенизированные жиры морских животных и растительных масел - подсолнечного, хлопкового, соевого, кукурузного. Для придания маргарину приятного вкуса в него вводят кокосовое и сливочное масла. Молоко и сливки служат ароматизирующими веществами, а также способствуют формированию структуры маргарина. Применяют молоко цельное и обезжиренное; перед введением его пастеризуют и заквашивают, что способствует ароматизации и придает маргарину приятный кисломолочный вкус. Эмульгаторами служат лецитинсодержащие вещества, моно- и диглицериды. Красители применяют безвредные, растительного происхождения. В качестве ароматизаторов используют различные эфиры - диацетил, уксусно-этиловый, бензойно-этиловый. Возможно обогащение маргарина витаминами группы В, А, D.

Производство осуществляют по следующей схеме: растопленный при температуре 40-50 градусов и смешанный с красителем жир и пастеризованное и заквашенное молоко в смеси с эмульгатором поступают в смесительную машину. После получения однородной массы, ее пропускают через эмульгатор, делающий 1500 об/мин; получается высокодисперсная эмульсия. Для охлаждения и застывания она направляется в вытеснительный охладитель, состоящий из трех секций. Последовательно проходя через все секции, эмульсия охлаждается и уплотняется, затем поступает в кристаллизатор и на формовочно-упаковочные аппараты, фасующие маргарин в пачки по 200 и 250 г или в коробки по 20 кг.

При производстве кулинарных и кондитерских жиров исходное сырье (саломасы, животные или растительные жиры) тщательно очищают, расплавляют, смешивают, переохлаждают во фризерах до температуры на 1-2 градуса ниже температуры плавления. Готовый продукт разливают в бочки для застывания. Хранят маргарин, кулинарные и кондитерские жиры в холодильниках при температуре 0-2 градуса и влажности не более 80 %.