- •1.Изготовление станин и рам.
- •2.Служебное назначение, конструкция и основные требования к станинам.
- •3.Служебное назначение станин и рам.
- •4.Конструкции станин.
- •5.Технические требования к станинам.
- •6.Заготовки станин.
- •7.Изготовление литых заготовок станин.
- •8.Изготовление сварных заготовок станин.
- •9.Изготовление станин и оснований станков из бетона.
- •10.Уменьшение коробления станин.
- •11.Технологический процесс изготовления станин.
- •12.Построение технологического процесса изготовления станин.
- •13.Выбор технологических баз для установки станин.
- •14.Выбор методов и средств установки станин. Разметка станин.
- •15.Черновая обработка заготовок станин.
- •16.Упрочнение и отделка направляющих станин.
- •17.Особенности изготовления станин с накладными направляющими.
- •18.Особенности изготовления составных станин.
- •19.Контроль станины.
- •20.Интегрированная система автоматизированного проектирования и изготовления станин.
- •21.Изготовление корпусных деталей.
- •22.Основные требования к корпусным деталям.
- •23.Служебное назначение корпусных деталей, конструктивные виды.
- •24.Технические требования к корпусным деталям.
- •25.Заготовка для корпусных деталей.
- •26.Материал и технические требования к заготовкам корпусных деталей.
- •27.Методы получения заготовок корпусных деталей.
- •28.Технологический процесс обработки резанием корпусных деталей.
- •29.Выбор технологических баз и последовательность обработки корпусных деталей.
- •30.Разметка корпусных деталей.
- •31.Обработка наружных плоскостей корпусных деталей.
- •32.Методы обработки главных отверстий корпусных деталей.
- •33.Обработка крепежных и других отверстий корпусных деталей.
- •34.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
- •35.Контроль корпусных деталей.
- •36.Автоматизация технологических процессов обработки корпусных деталей.
- •37.Принципиальные технологические решения по обработке корпусных деталей на автоматизированных участках в мелкосерийном производстве.
- •38.Оборудование и компоновка гибких производственных систем.
- •39.Автоматизация контроля и управления технологическим процессом на основе применения эвм.
- •40.Изготовление шпинделей.
- •41.Служебное назначение шпинделей и технические требования к ним.
- •42.Материал и способы получения заготовок для шпинделей.
- •43.Технологический процесс обработки шпинделей.
- •44.Термическая обработка шпинделей.
- •45.Обработка поверхностей шпинделя после термической обработки.
- •46.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •47.Особенности обработки шпинделей прецизионных станков.
- •48.Балансировка шпинделей.
- •49.Контроль шпинделей.
- •50.Изготовление ходовых винтов.
- •51.Служебное назначение ходовых винтов.
- •52.Материалы для ходовых винтов.
- •53.Технологический процесс изготовления ходовых винтов.
- •54.Особенности изготовления прецизионных ходовых винтов.
- •55.Контроль ходовых винтов.
- •56.Изготовление винтовых пар качения.
- •57.Особенности изготовления длинных ходовых винтов.
- •58.Изготовление шпинделей.
- •59.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •60.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
16.Упрочнение и отделка направляющих станин.
Отделку поверхностей направляющих станин выполняют на последнем этапе технологического процесса шабрением, шлифованием, тонким фрезерованием специальными фрезами.
Шабрение применяют для обработки незакаленных направляющих и других поверхностей станин в случаях: необходимости обеспечения высокой точности (отклонения менее 10 мкм на 1000 мм), которая не может быть получена с помощью обработки резанием; обработки направляющих большой длины; обработки труднодоступных граней, торцовых поверхностей.
Шабрение позволяет обеспечить точность направляющих в пределах 2 мкм на 1000 мм длины. Различают два способа шабрения: ручное и механическое, при котором скорость резания обеспечивается приводом, а подача шабера осуществляется вручную.
Термическая обработка направляющих является основным методом упрочнения чугунных и стальных направляющих станин металлорежущих станков. Монолитные направляющие из чугуна СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30 и других марок могут подвергаться поверхностной закалке до твердости НЯСЭ 45 ... 52. Глубина закаленного слоя составляет 1 ... 3 мм. Закалка направляющих станины осуществляется на специальной установке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ). Над направляющими с зазором 5 ... 10 мм устанавливают индукторы. Нагретые ТВЧ направляющие охлаждают водой, поступающей под давлением (1 ... 2) 105 Па в непосредственной близости от индукторов, и закаливаются.
Поверхностная закалка направляющих может быть осуществлена лазером. Применяют два способа: 1) линейное сканирование расфокусированным лучом и 2) колеблющимся сфокусированным лучом.
Закаленные чугунные или стальные направляющие твердостью до HRCэ 65 могут быть обработаны шлифованием и фрезерованием фрезами, оснащенными пластинками из сверхтвердого материала, например двухслойным гексанитом. Шлифование направляющих может осуществляться торцом или периферией шлифовального круга. При шлифовании периферией круга производительность повышается на 30 ... 40 %, достигается более высокая точность формы и меньшая шероховатость обработанной поверхности.
17.Особенности изготовления станин с накладными направляющими.
Накладные направляющие станин изготовляют из высоколегированных сталей твердостью после термообработки HRCэ 59 ... 62 в виде: а) массивных планок, б) тонких пластин или в) лент. Износостойкость накладных направляющих в среднем на 25 % выше износостойкости закаленных чугунных направляющих и в 2,3 раза выше износостойкости незакаленных чугунных направляющих. Однако трудоемкость и себестоимость изготовления станин с накладными направляющими больше, а жесткость меньше по сравнению с монолитными.
Процесс изготовления станин с накладными направляющими включает: обработку заготовки станины под установку накладных направляющих; изготовление накладных направляющих; установку накладных направляющих на станину; окончательную обработку накладных направляющих, установленных на станину.
Накладные планки применяют при мелкосерийном изготовлении станин, в сварных и в литых станинах, если невозможно обеспечить необходимую твердость монолитных направляющих. Крепление направляющих планок к станине осуществляется винтами, прихватами, клеем, а также клеем и винтами.
Тонкие закаленные пластины в качестве накладных направляющих скольжения и качения, вклеенные в пазы станины, позволяют более экономично использовать высоколегированную сталь и создают возможности широкой унификации пластин. Пластины рекомендуется изготовлять из горячекатаной полосовой стали ШХ15: толщина полос 4 ... 60 мм, ширина 12 ... 200 мм, длина 3000 мм и более. Пластины режут, обрабатывают и закаливают.
Стальную ленту толщиной 0,25 мм в качестве накладной направляющей применяют для прямоугольных направляющих скольжения и комбинированных качения-скольжения при длине направляющих более 10 м. Отделочное шлифование чугунных направляющих под ленту должно обеспечивать отклонения от плоскостности для станин станков повышенной точности не более 0,02 мм на длине 2000 мм и не более 0,04 мм на длине 8000 мм. Для станков нормальной точности допустимые отклонения в 1,5 раза больше.