- •1.Изготовление станин и рам.
- •2.Служебное назначение, конструкция и основные требования к станинам.
- •3.Служебное назначение станин и рам.
- •4.Конструкции станин.
- •5.Технические требования к станинам.
- •6.Заготовки станин.
- •7.Изготовление литых заготовок станин.
- •8.Изготовление сварных заготовок станин.
- •9.Изготовление станин и оснований станков из бетона.
- •10.Уменьшение коробления станин.
- •11.Технологический процесс изготовления станин.
- •12.Построение технологического процесса изготовления станин.
- •13.Выбор технологических баз для установки станин.
- •14.Выбор методов и средств установки станин. Разметка станин.
- •15.Черновая обработка заготовок станин.
- •16.Упрочнение и отделка направляющих станин.
- •17.Особенности изготовления станин с накладными направляющими.
- •18.Особенности изготовления составных станин.
- •19.Контроль станины.
- •20.Интегрированная система автоматизированного проектирования и изготовления станин.
- •21.Изготовление корпусных деталей.
- •22.Основные требования к корпусным деталям.
- •23.Служебное назначение корпусных деталей, конструктивные виды.
- •24.Технические требования к корпусным деталям.
- •25.Заготовка для корпусных деталей.
- •26.Материал и технические требования к заготовкам корпусных деталей.
- •27.Методы получения заготовок корпусных деталей.
- •28.Технологический процесс обработки резанием корпусных деталей.
- •29.Выбор технологических баз и последовательность обработки корпусных деталей.
- •30.Разметка корпусных деталей.
- •31.Обработка наружных плоскостей корпусных деталей.
- •32.Методы обработки главных отверстий корпусных деталей.
- •33.Обработка крепежных и других отверстий корпусных деталей.
- •34.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
- •35.Контроль корпусных деталей.
- •36.Автоматизация технологических процессов обработки корпусных деталей.
- •37.Принципиальные технологические решения по обработке корпусных деталей на автоматизированных участках в мелкосерийном производстве.
- •38.Оборудование и компоновка гибких производственных систем.
- •39.Автоматизация контроля и управления технологическим процессом на основе применения эвм.
- •40.Изготовление шпинделей.
- •41.Служебное назначение шпинделей и технические требования к ним.
- •42.Материал и способы получения заготовок для шпинделей.
- •43.Технологический процесс обработки шпинделей.
- •44.Термическая обработка шпинделей.
- •45.Обработка поверхностей шпинделя после термической обработки.
- •46.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •47.Особенности обработки шпинделей прецизионных станков.
- •48.Балансировка шпинделей.
- •49.Контроль шпинделей.
- •50.Изготовление ходовых винтов.
- •51.Служебное назначение ходовых винтов.
- •52.Материалы для ходовых винтов.
- •53.Технологический процесс изготовления ходовых винтов.
- •54.Особенности изготовления прецизионных ходовых винтов.
- •55.Контроль ходовых винтов.
- •56.Изготовление винтовых пар качения.
- •57.Особенности изготовления длинных ходовых винтов.
- •58.Изготовление шпинделей.
- •59.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •60.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
53.Технологический процесс изготовления ходовых винтов.
54.Особенности изготовления прецизионных ходовых винтов.
Прецизионными называют ходовые винты 0-го и 1-го классов точности. Такая точность прецизионных винтов обусловливает и особые требования к выбору материала и технологическому процессу их изготовления. Винты бывают закаленными и незакаленными. Термическое упрочнение винтов повышает их износостойкость и способствует сохранению точности в течение длительного времени.
У стали, из которой изготовляют прецизионный винт, проверяют химический состав и микроструктуру. Правка заготовки прецизионного ходового винта в процессе его изготовления не допускается, поэтому еще до обработки у заготовки проверяют прямолинейность оси. Допустимая кривизна заготовок не должна превышать 1 мм на 1 м длины заготовки. При большей кривизне их правят путем поперечного изгиба и последующего стабилизирующего отжига (для непрецизионных винтов). Качество таких винтов во многом зависит от технологии их изготовления.
Прецизионные винты подвергают неоднократной термической обработке: стабилизирующему отжигу, закалке, высокотемпературному отпуску, стабилизирующему отпуску.
55.Контроль ходовых винтов.
Параметры точности ходовых винтов (наружный, средний и внутренний диаметры, отклонение от круглости и от профиля продольного сечения поверхностей, угол профиля, шаг рузьбы) контролируют в зависимости от класса точности ходовых винтов различными измерительными средствами: скобами с отсчетным устройством, CP, специальными и универсальными машинами, профильными шаблонами и специальными измерительными микроскопами, приборами для контроля погрешности шага.
При измерении шага винта могут обнаружиться отклонения и других параметров точности. Измерение шага у винтов невысокого (4-го) класса точности целесообразно производить с помощью шагомеров довольно простой конструкции по одной стороне профиля на отдельных его участках (длиной 50 и 300 мм). Для винтов более высокого класса точности шаг измеряют на специальных измерительных устройствах с использованием образцовых винтов высокой точности.
Профиль резьбы можно измерять и специальным оптическим компаратором различного увеличения (10 ... 10 *).
56.Изготовление винтовых пар качения.
Изготовление винтов пар качения в известной степени аналогично изготовлению прецизионных винтов скольжения с упрочняемой объемной закалкой.
Винты, изготовляемые из сталей ХВГ и других, подвергают в процессе изготовления неоднократной термической обработке с применением обработки холодом для придания винту необходимой твердости (не менее HRCЭ 60 ... 62), износостойкости и длительного сохранения точности.
Так как при объемной закалке винт значительно деформируется, то под резьбошлифование устанавливают большой припуск, и предварительное нарезание резьбы перед термической обработкой может оказаться малоэффективным (не экономичным). Для сокращения трудоемкости нарезания резьбы после закалки винтов до высокой твердости операцию резьбошлифования заменяют более прогрессивным процессом — предварительным нарезанием резьбы на токарно-винторезных станках особо высокой точности резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава ВК6М или ВКЗ.М с профилем, соответствующим профилю винтовой канавки. Резец имеет следующие геометрические параметры: у =-5°; а=10°; λ = 0. Обработка ведется при скорости резания 20 м/мин и глубине резания 0,1 мм при подаче, равной шагу резьбы. При этом способе нарезания предотвращается появление трещин и значительно повышается производительность.
Для получения полукруглого и арочного профиля на последующих операциях резьбошлифования абразивные круги правят с помощью специальных приспособлений.
При шлифовании резьбы, которое делится на получистовое и чистовое, следует учитывать рекомендации, данные для изготовления прецизионных ходовых винтов скольжения.
Для азотируемых винтов (сталь ЗОХЗВА) необходимо иметь в виду, что глубина азотируемого слоя невелика (0,4 ... 0,45 мм), особое внимание следует уделять деформациям винта при его механической обработке. Поэтому процесс нарезания резьбы предусматривает четыре операции: две первые — черновую и чистовую — производят резцом, а остальные две шлифовальным кругом — до азотирования и после него.