- •1.Изготовление станин и рам.
- •2.Служебное назначение, конструкция и основные требования к станинам.
- •3.Служебное назначение станин и рам.
- •4.Конструкции станин.
- •5.Технические требования к станинам.
- •6.Заготовки станин.
- •7.Изготовление литых заготовок станин.
- •8.Изготовление сварных заготовок станин.
- •9.Изготовление станин и оснований станков из бетона.
- •10.Уменьшение коробления станин.
- •11.Технологический процесс изготовления станин.
- •12.Построение технологического процесса изготовления станин.
- •13.Выбор технологических баз для установки станин.
- •14.Выбор методов и средств установки станин. Разметка станин.
- •15.Черновая обработка заготовок станин.
- •16.Упрочнение и отделка направляющих станин.
- •17.Особенности изготовления станин с накладными направляющими.
- •18.Особенности изготовления составных станин.
- •19.Контроль станины.
- •20.Интегрированная система автоматизированного проектирования и изготовления станин.
- •21.Изготовление корпусных деталей.
- •22.Основные требования к корпусным деталям.
- •23.Служебное назначение корпусных деталей, конструктивные виды.
- •24.Технические требования к корпусным деталям.
- •25.Заготовка для корпусных деталей.
- •26.Материал и технические требования к заготовкам корпусных деталей.
- •27.Методы получения заготовок корпусных деталей.
- •28.Технологический процесс обработки резанием корпусных деталей.
- •29.Выбор технологических баз и последовательность обработки корпусных деталей.
- •30.Разметка корпусных деталей.
- •31.Обработка наружных плоскостей корпусных деталей.
- •32.Методы обработки главных отверстий корпусных деталей.
- •33.Обработка крепежных и других отверстий корпусных деталей.
- •34.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
- •35.Контроль корпусных деталей.
- •36.Автоматизация технологических процессов обработки корпусных деталей.
- •37.Принципиальные технологические решения по обработке корпусных деталей на автоматизированных участках в мелкосерийном производстве.
- •38.Оборудование и компоновка гибких производственных систем.
- •39.Автоматизация контроля и управления технологическим процессом на основе применения эвм.
- •40.Изготовление шпинделей.
- •41.Служебное назначение шпинделей и технические требования к ним.
- •42.Материал и способы получения заготовок для шпинделей.
- •43.Технологический процесс обработки шпинделей.
- •44.Термическая обработка шпинделей.
- •45.Обработка поверхностей шпинделя после термической обработки.
- •46.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •47.Особенности обработки шпинделей прецизионных станков.
- •48.Балансировка шпинделей.
- •49.Контроль шпинделей.
- •50.Изготовление ходовых винтов.
- •51.Служебное назначение ходовых винтов.
- •52.Материалы для ходовых винтов.
- •53.Технологический процесс изготовления ходовых винтов.
- •54.Особенности изготовления прецизионных ходовых винтов.
- •55.Контроль ходовых винтов.
- •56.Изготовление винтовых пар качения.
- •57.Особенности изготовления длинных ходовых винтов.
- •58.Изготовление шпинделей.
- •59.Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя.
- •60.Методы отделки главных отверстий корпусных деталей.
31.Обработка наружных плоскостей корпусных деталей.
Наружные поверхности заготовок корпусных деталей обрабатывают следующими методами: фрезерованием, строганием, точением, шлифованием и протягиванием. Фрезерование является наиболее распространенным методом обработки наружных поверхностей. Высокая производительность, получаемая вследствие непрерывности процесса резания, позволяет эффективно использовать этот метод для обработки заготовок корпусов в условиях единичного, серийного и массового производства.
Строгание наружных плоскостей корпусных деталей применяют в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также при обработке крупногабаритных, тяжелых деталей. Эту операцию выполняют на продольно-строгальных станках с использованием вертикальных и горизонтальных суппортов.
На карусельно-токарных станках осуществляют точение таких корпусных деталей, как корпуса паровых турбин, компрессоров, центробежных насосов, крупных электродвигателей, генераторов, планшайбы станков и крупногабаритные вентили. В условиях серийного производства на карусельно-токарных станках одновременно обрабатывают по открытой плоскости разъема группу небольших корпусов или крышек, устанавливаемых в приспособлениях, которые расположены по периметру круглого стола. При этом обеспечиваются достаточно высокие требования к плоскостности и параллельности обрабатываемых поверхностей. Использование простого и недорогого инструмента — резцов, позволяющих снимать за рабочий ход до 15 мм, — относительно высокие режимы резания и непрерывность обработки способствуют достижению высокой производительности.
Шлифование наружных плоскостей корпусных деталей применяется в основном как окончательная обработка, обеспечивающая получение повышенных требований к шероховатости и точности геометрической формы обрабатываемых поверхностей. Шлифование выполняют на плоско-шлифовальных станках с прямоугольным или круглым столом.
Протягивание наружных плоскостей корпусных деталей выполняют в массовом производстве на специализированных протяжных станках горизонтального и вертикального типа. Протягивание является наиболее производительным методом обработки, при котором обеспечивается высокая точность размеров и относительного положения обрабатываемых поверхностей.
32.Методы обработки главных отверстий корпусных деталей.
Обработка главных отверстий является обычно трудоемким и ответственным этапом технологического процесса изготовления корпусных деталей, на котором обеспечивается достижение комплекса наиболее жестких технических требований, определяющих в целом параметры геометрической точности отверстий и точность их положения относительно плоских поверхностей или других отверстий детали.
Обработку главных отверстий выполняют на расточных, координатно-расточных, сверлильных, агрегатных и других станках, включая станки с ЧПУ и многоцелевые станки.
При выполнении технологического процесса требуемые параметры точности главных отверстий достигаются путем последовательного уточнения по каждому из показателей. Это означает выработанное практикой разделение процесса обработки главных отверстий на этапы черновой, чистовой и отделочной обработки. При черновой обработке снимают основной припуск металла, обеспечивая при этом точность положения отверстия относительно базы и равномерность припуска под чистовую обработку. Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометрической формы и относительного положения отверстия. Особенно важным является обеспечение требуемой прямолинейности оси отверстия и точности его относительного положения. Отделочную обработку применяют при необходимости достижения повышенных требований к точности размера, геометрической формы и шероховатости поверхности обрабатываемого отверстия.
Обработку отверстий в корпусных деталях выполняют с использованием различного режущего инструмента: сверл, зенкеров, резцов, расточных головок, разверток, расточных пластин. Для отделочной обработки используют тонкое растачивание, шлифование, хонингование, а также пластическое деформирование.