Планирование и управление запасами

/3 Основная модель и системы управления запасами

Основную модель можно сформулировать следующим образом: обеспечить функционирование предприятия в течение времени с минимальными издержками на управление запасами. В «юбой систе­ме управление уровнем запаса осуществляется по циклам. Под циклом понимается промежуток времени с момента пополнения запаса до момента его очередного пополнения после израсходования.

При управлении запасами необходимо ответить на два вопроса:

* когда пополнять запас;

• какой должен быть размер заказа на пополнение.

q - размер заказа (.) момент получения заказа Т- время поставки заказа С сроки расходования запаса

‘Uf Существует две основные системы управления запасами:

1. Система с фиксированным размером заказа;

2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

В первой системе размер заказа является постоянным. Заказ производится, когда фактическое ко­личество товара на складе снижается до заданного заранее определенного уровня (13). )то предпола-

11

•		I	вой обеспечения бесперебойно- 1 сти производствен но- технологических циклов.
	[ [оетавщнки (как по отношению к 1 производству, так | и по отношению к потребителю)	Поставщики рассматриваются как партнеры по производству, отношения ведутся только с надежными постав­щиками и эти отношения складывают­ся довольно продолжит, время. Потре­бители заинтересованно участвуют в работе этих поставщиков.	Искусственное поддержание конкуренции между поставщи­ками, с которыми поддержива­ются длительные отношения.
	Качество продук­ции (самый глав­ный)	1 {ель отсутствие дефектов продукции и если качество обеспечивается не на 100%. то считается, что производство и распределение не достаточно эффек­тивны. Преобладает идеология всеоб­щего управления качеством.	Допускается небольшое количе­ство дефектов. Выборочные ин­спекции качества готовой про­дукции.
	11оддержка техно­логическим обо­рудованием	11редварительная поддержка такая очень существенна. Производственный процесс м.б. прерван, если поддержка не обеспечивает непрерывность и своевременность доставки материаль­ных ресурсов и запасов незавершенно­го производства.	11оддержка оказывается но мере необходимости, сбои не возни­кают пока запасы поддержива­ются на необходимом уровне.
	Длительность про­изводственного периода	Поддерживается на минимально воз­можном уровне. При этом возрастает скорость реакции снабженческих кана­лов на изменение спроса и уменьшает­ся неопределенность, связанная с про­гнозом потребности в продукции.	Охватывает большой временной интервал. Нет потребности в ее уменьшении, пока поддержива­ются значительные страховые запасы.
	Персонал	Необходимо согласовать действия на всех уровнях менеджмента, начиная от рабочего. заканчивая директором. Нельзя вносить изменения в логисти­ческий процесс, пока не произведено согласование действий персонала.	Управление осуществляет ме­неджмент конкретного элемен­та. Изменения не зависят от нижних звеньев управляемого персонала. |

Zg MRP-система планировании потребности в материалах

MRP (Material Requirement Planning) система организации производства и материально- технического обеспечения с функциями толкающих систем. MRP разработана в 60-х годах, и ее созда­ние совпало с массовым распространением вычислительной техники.

Отличительная черта MRP системы: производство, а также приобретение комплектующих пла­нируется исходя из потребностей в конечном продукте.

Принцип функционирования: исходной точкой является предсказуемый или уже известный спрос на конечную продукцию.

Потребность в комплектующих или других составных частях готовой продукции рассчитывается на основе определенной программы производства конечного продукта.

Рассматривая программу производства конечного продукта, можно рассчитать потребность в полуфабрикатах, запчастях и закупаемых частях, т.е. в составных частях конечного продукта.

Для того, чтобы рассчитать программу необходимо определить брутто - п отребн ость в закупае­мых запчастях или п фабрикатах (расчетную полную потребность) с дальнейшим переводом ее в нег ю- дотребность (фактическую потребность на настоящий момент времени). При этом учитываются, налич­ный запас * заказа иные запчасти или товар, уже запланированный в производство - заказ, преднаша- гает непрерывным учет остатков для определения точки заказа. При изменяющемся расходе материала (товара) моменты заказа возникают через неравные промежу гки времени, i .e. интервал между заказами (/>•) не является постоянным. Размер заказа определяется по формуле Вильсона.

Первая система применяется в следующих случаях:

• большие потерн в результате отсутствия запаса:

• высокие издержки по хранению запасов:

• высокая стоимость заказываемого товара;

• высокая степень неопределенности спроса;

Во второй системе фиксированный размер заказа отсутствует, a h = const. Через постоянные про­межутки времени проводится проверка наличия запаса на складе (инвентаризация остатков) и если по­сле предыдущей проверки какое-то количество товара было реализовано, подается заказ. Размер заказа равен разности между максимальным у ровнем запаса и фактическим его уровнем в момент проверки (с учетом времени поставки). При этом размер заказа изменяется в зависимости от интенсивности потреб­ления запасов. Определению подлежит предусмотренный нормой максимальный запас.

Вторая система применяется в следующих случаях:

• условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

• расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

• потери от возможного дефицита сравнительно невелики;

• колебания спроса на продукцию незначительны.

Издержки хранения запасов

Необходимо построить модель, которая описывает издержки, связанные с наличием запаса за весь период его хранения (продолжительность период хранения для модели значения не имеет).

Система ограничений: Q ежегодный спрос на продукцию; Л стоимость подачи и выполнения одного заказа (стоимость транспортировки, затраты на разработку условий поставки, стоимость контро­ля исполнения заказа, затраты на документооборот): i переменная стоимость хранения единицы запаса за период времени: q - размер (объем) заказа.

Общая стоимость содержания запасов за год (< ') стоимости подачи заказов и стоимости хране­ния запасов за год.

Q/q количество заказов за г од;

q/2 - средний размер заказа (средняя величина запаса, которая храни гея на складе).

Общая стоимость хранения запасов рассчитывается как произведение среднего размера запаса (это го количество продукции, которое составляем запас в течение одного цикла) на стоимость хранения единицы запаса.

Кома рассматривается изменения уровня запаса прямо пропорционально o'i q до нуля, средний размер запаса берется q/2.

Стоимость хранения единицы продукции определяется как фиксированная величина на весь год, либо как процент от общей стоимости продукции за год.

<•' Оптимальный размер шкаш

Данное выражение получило название формулы Нильсон». Анализ уравнения общей стоимости управления запасами показывает. тго оптимальный размер заказываемой партии находится в результате минимизации суммарных издержек на подачу заказов и хрипение продукции. Изменение общей i iohmo- ыи -'.апасов графически можно выразить следующим рисунком