3 Экономическая часть

3.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ

3.1.1 Режим работы и фонды времени для оборудования и рабочих

Номинальный фонд времени для оборудования рассчитывается по формуле:

F_н = (Д_к – Д_вых)∙S∙T_см – Д_сокр∙Т_сокр∙S, (3.1)

где Д_к – количество календарных дней в году;

Д_вых – количество выходных и праздничных дней в году;

S – количество смен;

Т_см – продолжительность смены, ч;

Д_сокр – количество дней в году с сокращенной длительностью рабочей смены, дня;

Т_сокр – величина сокращения, ч.

F_н = (366-112) ∙2∙8-9∙1∙2=4064-18=4046;

Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:

F_д.о = F_н∙ (1-a/100), (3.2)

где а – процент потерь времени на ремонт (принять 10,5%);

F_д.о= F_н∙ (1-a/100)=4046∙ (1-10,5/100)=3621,17;

Таблица 3.1 – Действительный фонд времени работы оборудования

Число рабочих дней в году	Коли-чество смен	Продолжи-тельность смены, час	Простой оборудования из-за ремонта		Годовой фонд времени оборудования
			%	Часы	Номина-льный, Fн	Действите-льный, Fд.о.
254	2	8	10,5	425	4046	3621,17

Номинальный фонд времени для рабочих рассчитывается по формуле:

F_н.р = Д_р∙Т_см - Д_сокр∙Т_сокр, (3.3)

где Д_р – количество рабочих дней в году;

F_н.р = 254∙8-9∙1=2023;

Действительный фонд времени рабочего:

F_д.р=F_н.р∙ (1-а/100), (3.4)

где а – процент плановых потерь рабочего времени.

Причины потерь:

Отпуск – 8,3%;

Болезнь – 3,4%;

Прочие – 0,3%;

Итого – 12%;

F_д.р=2023∙ (1-12/100)=1780;

Таблица 3.2 – Действительный фонд времени рабочего

Число рабочих дней в году	Продолжи-тельность смены, час	Плановые потери рабочего времени		Годовой фонд времени оборудования
		%	Часы	Номинальный, Fн.р.	Действительный, Fд.р.
254	8	12	243	2023	1780

3.1.2 Нормирование работ связанных с изготовлением детали

Для начисления заработной платы на основе маршрутно-технологического процесса определяется общая норма времени по каждой операции по изготовлению детали:

Т_шк=Т_о+Т_в+Т_об+Т_отл+Т_пз, (3.5)

где Т_шк – норма времени на i-ю операцию, мин;

Т_о – основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_об – время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_пз – подготовительное заключительное время, мин;

Т_отл – время на отдых и личные надобности, мин.

Изготовление золотника:

Токарная операция:

Т_шк = 0,65+0,54+0,048+0,048+21 = 22,3 мин;

Токарная операция:

Т_шк = 0,024+0,73+0,03+0,03+22 = 22,82 мин;

Термическая операция:

Т_шк = 60 мин;

Шлифовальная операция:

Т_шк = 0,38+0,45+0,033+0,033+17 = 17,9 мин;

Доводочная операция:

Т_шк = 0,6+2,8+0,14+0,14+17 = 20,7 мин;

Ремонт корпуса:

Развертывание:

Т_шк = 1,78+0,35+0,085+0,085+17 = 19,3 мин;

Зенкерование:

Т_шк =1,1+0,34+0,058+0,058+17=18,6 мин;

Хонинговальная операция:

Т_шк =0,62+1+0,065+0,065+21=22,75 мин.

Для расчета расходов на содержание оборудования, приходящихся на изготавливаемую деталь (коэффициент β), на основе маршрутно-технологического процесса, определяется штучно-оперативное время (Т_шт(О)) на каждую операцию по изготовлению детали.

Т_шт(О) = ∑Т_оi , (3.6)

где Т_шт(О) – трудоемкость изготовления детали по оперативному времени;

Т_оi – оперативное время на I-й операции.

Оперативное время определяется по формуле:

Т_оп= Т_о+Т_в, (3.7)

где Т_о- основное время, мин;

Т_в – вспомогательное время, мин.

Изготовление золотника:

Токарная операция:

Т_оп = 0,65+0,54= 1,19 мин;

Токарная операция:

Т_оп = 0,024+0,73= 0,76 мин;

Термическая операция:

Т_оп = 3,62+2,3= 5,92 мин;

Шлифовальная операция:

Т_оп = 0,38+0,45= 0,83 мин;

Доводочная операция:

Т_оп = 0,6+2,8= 3,4 мин;

Т_шт(О) = ∑1,19+0,76+5,92+0,83+3,4 = 12,1 мин

Ремонт корпуса:

Развертывание:

Т_оп =1,78+0,35= 2,13 мин;

Зенкерование:

Т_оп =1,1+0,34=1,44 мин;

Хонинговальная операция:

Т_оп =0,62+1=1,62 мин;

Т_шт(О) =∑ 2,13+1,44+1,62=5,19 мин.

3.1.3 Нормирование работ связанных с разборкой-сборкой узла

Порядок нормирования:

- Исходя из ремонто-сложности и вида ремонта определяется общая норма времени на ремонт станка.

- Определяется время на разборку узла, исходя из норматива – 20% от общей нормы времени на ремонт узла.

- Определяем время на сборку и регулировку узла – 50% от общей нормы времени на ремонт узла.

Определение необходимого количества слесарей-ремонтников для

сборки – разборки узла.

Численность слесарей-ремонтников определяется по формуле:

Р_с.р. = ТЕ_с.р./(F_д.р(н) ∙К_в.н), (3.8)

где ТЕ_с.р. – трудоёмкость слесарных работ, как сумма времени на разборку, сборку и регулировку узла, ч;

К_в.н – коэффициент выполнения норм, К_в.н =1;

F_д.р(н) – действительный фонд времени за неделю, ч;

Действительный фонд времени за неделю определяется по формуле:

F_д.р(н) = F_{д.р.(годовой)}/50* , (3.9)

где F_д.р.- действительный фонд времени рабочего (годовой), ч;

*в году принято 50 недель

F_д.р(н) = 1780/50 = 35,6

Время на ремонт станка определяется по формуле:

Т_с=R_с∙35, (3.10)

где R_c- ремонтосложность станка (агрегата), Rc= 20 ед.

Т_с = 20∙35 = 665 ч;

Время на ремонт гидросистемы станка. Принимаем 7-% от времени на ремонт станка (Т_с)

Т_г.с.с.= 700∙0,07=49 ч;

Время на разборку узла

Время на разборка узла принимаем 20% от времени на ремонт гидросистемы станка:

Т_раз.= 49∙0,2 = 9,8 ч;

Время на сборку и регулировку узла

Время на сборку и регулировку узла принимаем 50% от времени на ремонт гидросистемы станка:

Т_сбор.= 49∙0,5 = 24,5 ч;

Трудоёмкость слесарных работ определяется по формуле:

ТЕ_с.р. = Т_раз. + Т_сбор., (3.11)

где Т_раз. – время на разборку узла, ч;

Т_сбор.- время на сборку и регулировку узла, ч.

ТЕ_с.р. = 9,8+24,5 = 34,3 ч;

Р_с.р. = 34,3/(35,6∙1) = 0,9

Для обслуживания данной гидросистемы, принимаем на работу 1 слесаря-ремонтника.

Трудоемкость ремонтных работ приведена в таблице 3.3

Таблица 3.3 – Трудоемкость ремонтных работ

Наименова-ние этапа работ	Наимено-вание операции	Профес- сия	Раз-ряд	Трудоемкость в минутах
				Разряд
				3		4		5
1 Изготов-ление				Тшк	То	Тшк	То	Тшк	То
	Токарная	Токарь	3	22,3	0,65
	Токарная	Токарь	3	22,82	0,024
	Термическая	Термист	4			60	5,92
	Шлифоваль- ная	Шлифов-щик	3	17,9	0,83
	Доводочная	Станоч- ник	4			20,7	3,4
Итого:				143,7	12,1
2 Ремонт
	Развертыва- ние	Токарь	4			19,3	2,13
	Зенкерова- ние	Токарь	3	18,6	1,44
	Хонинго- вальная	Станоч- ник	4			22,75	5,19
Итого:						60,65	8,7
3 Разборка
	Слесарная	Слесарь	3	9,8ч
Сборка
	Слесарная	Слесарь	4			24,5ч
Итого:						34,3ч

3.2 Расчет затрат на изготовление детали

3.2.1 Расчет материальных затрат

Затраты на материалы на единицу продукции рассчитываются по следующей формуле:

М = Ц_м∙М_з∙К_т-з – Ц_отх∙М_отх , (3.12)

где Ц_м – цена материала, руб.за кг;

М_з – норма расхода материала на единицу продукции, кг на штуку;

К_т-з – коэффициент, учитывающий транспортно заготовительные расходы при приобретении материалов;

Ц_отх – цена отходов материала, руб за кг;

М_отх – масса отходов, кг;

М = 10652∙0,56∙1,05 – 1065,2∙0,028 = 6233,6 руб;

3.2.2 Расчет заработной платы рабочих

Общая заработная плата рабочих определяется по формуле:

ЗП_общ = ЗП_осн+ЗП_доп , (3.13)

где ЗП_осн – основная заработная плата рабочих, руб.;

ЗП_доп – дополнительная заработная плата рабочих, руб.;

ЗП_общ = 47677,9+9535,6 = 57213,5 руб;

Основная заработная плата рабочих соответствующего разряда определяется по формуле:

ЗП_оснi = С_ч∙Т_рi∙К_пр , (3.14)

где С_ч – часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда, руб.;

Т_рi – трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, ч.;

К_пр – коэффициент премий, К_пр=1,4;

ЗП_оснi(3 разряд) = 9374,3∙(81,6/60)∙1,4 = 17853,04 руб;

ЗП_оснi(4 разряд) = 10413,1∙(122,75/60)∙1,4 = 29824,8руб;

ЗП_осн = ∑ ЗП_оснi , (3.15)

ЗП_осн = 17853,04+29824,8= 47677,9 руб;

Дополнительная заработная плата рабочих определяется по формуле:

ЗП_доп = К_доп∙ЗП_осн/100, (3.16)

где К_доп – процент дополнительной заработной платы, %; К_доп=20;

ЗП_осн- основная заработная плата рабочих, руб.

ЗП_доп = 20∙47677,9/100 = 9535,6 руб;

ЗП_общ = 47677,9+9535,6 = 57213,5 руб;

Отчисления в социальные фонды рассчитываются по формуле:

О_сф = Н_осф∙ (ЗП_осн+ЗП_доп)/100, (3.17)

где Н_осф – норматив отчисления в социальные фонды;

ЗП_осн - основная заработная плата рабочих, руб.;

ЗП_доп – дополнительная заработная плата рабочих, руб.

О_сф = 40∙ (47677,9+9535,6)/100 = 22885,4 руб;