3.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Стоимость оборудования, необходимого для изготовления втулки представлена в таблице 3.4

Таблица 3.4 – Стоимость оборудования

Модель станка, наименование оборудования	Свободная отпускная цена	Установленная мощность, кВт	Норма амортизации
Токарный станок LAMS-02/300	72900000 руб.	12	10%
Шлифовальный станок РВР-400А	32548500 руб.	10,5	7%
Хонинговальный станок СС 701	47250000 руб.	1,5	8%
Итого:	152698500 руб.	24	25%

Средняя стоимость одного станка определяется по формуле:

С_соц.ср = С_{соц.общ}/n, (3.18)

где С_{соц.общ} – общая стоимость оборудования;

n – количество используемого в техпроцессе оборудования.

С_соц.ср = 152698500/3 = 50899500 руб;

Установленная мощность (средняя) определяется по формуле:

N_уст.ср. = N_{уст.общ.}/n, (3.19)

где N_{уст.общ} – общая установленная мощность, кВт;

n – количество используемого в техпроцессе оборудования.

N_уст.ср. = 24/3 = 8 кВт

Расчет силовой электроэнергии

Расчёт силовой электроэнергии производится по формуле:

С_э.э = ρ_кВт ∙W_сил , (3.20)

где ρ_кВт – стоимость одного киловатт-часа электроэнергии для работы оборудования, кВт;

W_сил = N_уст.ср∙F_д.о.∙К_с∙β, (3.21)

где F_д.о. – действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, ч;

К_с – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку оборудования по мощности как за основное технологическое время, так и за вспомогательное;

β – доля занятости станка обработкой данной детали.

Доля занятости станка обработкой данной детали определяется по формуле:

β = (Т_шт(о)/60)/F_д.о.∙δ, (3.22)

где Т_шт(о) – трудоемкость изготовления детали, по оперативному времени, ч;

δ – нормативный коэффициент загрузки оборудования;

F_д.о. – действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, ч.

β = (12,074/60)/3621,17∙0,7 = 0,00008;

W_сил = 8∙3621,17∙0,9∙0,00008 = 2,1;

С_э.э = 1004∙2,1 = 2108,4 руб;

Расчет амортизации оборудования

Амортизация оборудования рассчитывается по формуле:

С_а = К_б∙Н_а.ср.∙β/100, (3.23)

где К_б – балансовая стоимость оборудования, руб.;

Н_а.ср. – средняя норма амортизации, %;

β – доля занятости станка обработкой данной детали.

Балансовая стоимость оборудования рассчитывается по формуле:

К_б = С_соц.ср.∙1,1, (3.24)

где 1,1 – коэффициент, учитывающий затраты на доставку и установку оборудования;

С_соц.ср – средняя стоимость одного станка, руб.

К_б = 50899500∙1,1 = 55989450 руб;

Средняя норма амортизации рассчитывается по формуле:

Н_а.ср. = Н_а/n, (3.25)

где Н_а – общая норма амортизации;

n – количество единиц оборудования.

Н_а.ср. = 25/3 = 8,3;

С_а = 55989150∙8,3∙0,00008/100 = 371,8;

Вспомогательные материалы

Затраты на вспомогательные материалы определяются по формуле:

С_всп = С_ст.∙β, (3.26)

где С_ст. – затраты на вспомогательные материалы на один универсальный станок, руб.;

β – доля занятости станка обработкой данной детали.

С_всп = 6938058,2∙0,00008 = 555,05 руб.

Содержание оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию берутся в размере 5% от стоимости производственного оборудования и определяются по формуле:

Р_сод. = С_соц.ср.∙β∙0,05, (3.27)

где С_соц.ср.- средняя стоимость одного станка, руб;

β – доля занятости станка обработкой данной детали.

Р_сод. = 50899500∙0,00008∙0,05 = 203,6 руб;

Текущий ремонт

Расходы на текущий ремонт составляют 0,5% от стоимости производственного оборудования и определяются по формуле:

Р_сод. = С_соц.ср.∙β∙0,005, (3.28)

где С_соц.ср.- средняя стоимость одного станка, руб;

β – доля занятости станка обработкой данной детали.

Р_сод. = 50899500∙0,00008∙0,005 = 20,3 руб;

Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений

Износ малоценных инструментов и приспособлений определяется по формуле:

Р_изн.ин. = С_изн.ин.∙β, (3.29)

где С_изн.ин. – расходы на эксплуатацию и содержание, приходящихся на один станок в год, руб.

Р_изн.ин. = 188863,4∙0,00008 = 15,1 руб;

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования представлена в таблице 3.5

Таблица 3.5 – Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей	Сумма, в руб.
Силовая электроэнергия	2108,4
Амортизация основных средств	371,8
Вспомогательные материалы	555,05
Содержание оборудования	203,6
Текущий ремонт	20,3
Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений	15,1
Итого:	3274,25

3.2.4 Цеховые расходы

Цеховые расходы рассчитываются по формуле:

Р_ц = Р_ц(проц)∙ЗП_осн/100, (3.30)

где Р_ц(проц) – процент цеховых расходов, %;

ЗП_осн – основная заработная плата рабочих, руб.

Р_ц = 100∙47677,9/100 = 47677,9 руб;

3.2.5 Общезаводские расходы

Общезаводские расходы определяются по формуле:

Р_общ = Р_{общ(проц)}∙ЗП_осн/100, (3.31)

где Р_{общ(проц)} – процент общезаводских расходов, %;

ЗП_осн – основная заработная плата рабочих, руб.

Р_ц = 170∙47677,9/100 = 81052,43 руб;

Таблица 3.6 – Калькуляция себестоимости детали

Статьи калькуляции	Сумма, в руб.
	Изг.	Рем.
Основные материалы	6233,6	1677,7
Основная заработная плата производственных рабочих	47677,9	37618,8
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	9535,6	7523,8
Отчисления в социальные фонды	22885,4	18057,02
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	3477,85	1272,5
Цеховые расходы	47677,9	37618,8
Цеховая себестоимость	134213,97	103768,6
Общезаводские расходы	81052,43	63951,96
Производственная себестоимость	218540,4	167720,6

3.2.6 Экономическое обоснование целесообразности изготовления детали при ремонте узла

Экономическое обоснование целесообразности изготовления детали при ремонте узла в том случае, если затраты на изготовление детали будут меньше, чем затраты на ремонт данной детали.

Э(±) = С_{пр.изг. i} – С_{пр.рем.i} , (3.32)

где С_{пр.изг. i} – производственная себестоимость изготовления i-й детали;

С_{пр.рем.i} – производственная себестоимость ремонта данной детали.

Э=218540,4 – 167720,6= 50819,8 руб;

Деталь целесообразнее изготовить, т.к. изготовление не превышает стоимости ремонта больше чем на 20%.

3.3 Определение стоимости ремонта детали

3.3.1 Расчет заработной платы на ремонт

3.3.2 Расчет стоимости материалов необходимых для ремонта

Порядок расчета:

- Исходя из выбранного варианта ремонта: наплавка, напыление, хромирование (гальваника) или металлизация, определяются необходимые для ремонта материалы.

- По технологической документации или практически определяются нормы расхода того или иного материала на операцию.

- Определяется стоимость материалов необходимых для ремонта детали по формуле: (3.12)

Материальные затраты:

β = (5,19/60)/3621,17∙0,7 = 0,000034;

М = 188863,4∙0,000034 = 6,44 руб;

Основная заработная плата рассчитывается по формуле (3.14):

ЗП_осн= 9374,3∙(18,6/60)∙1,4 = 4068,5 руб;

ЗП_осн=10413,1∙(42,05/60) ∙1,4 = 10216,99 руб;

 ЗП_осн=4068,5+10216,99=14285,5 руб.

Дополнительная заработная плата рассчитывается по формуле (3.16):

ЗП_доп = 20∙14285,5/100 = 2857,1 руб;

Отчисления в социальные фонды рассчитываются по формуле (3.17):

О_сф = 40∙(14285,5+2857,1)/100 = 6857,04 руб;

Накладные расходы

Накладные расходы рассчитываются по формуле:

Н_р = Н_р(проц)∙ЗП_осн/100, (3.33)

где Н_р(проц) – процент накладных расходов, %;

ЗП_осн – основная заработная плата рабочих, руб.

Н_{р(восст.)} = 270∙14285,5/100=38570,85 руб;

Н_р(изг.) = 270∙16133,4/100=43560,2 руб;

Рассчитанная себестоимость детали приведена в таблице 3.7

Таблица 3.7 – Калькуляция себестоимости ремонта детали

Показатели	Сумма, в руб.
	Рем.	Изг.
Основная заработная плата ремонтников	14285,5	16133,4
Дополнительная заработная плата ремонтников	2857,1	3226,7
Отчисления в социальные фонды	6857,05	7744
Материалы	6,44	7000
Накладные расходы	38570,85	43560,7
Полная себестоимость ремонтных работ	62576,94	77664,8

3.3.3 Экономическое обоснование целесообразности ремонта детали при ремонте узла

Э(±) = С_{пр.рем.i} – С_{пр.изг.i} , (3.34)

где С_{пр.рем.i} – производственная себестоимость ремонта данной детали;

С_{пр.изг. i} – производственная себестоимость изготовления i-й детали.

Э = 62576,94 – 77664,8 = -15087,8 руб;

Деталь целесообразнее изготовить, т.к. стоимость изготовления дороже стоимости ремонта меньше чем на 20%.

3.4 Определение затрат на разборку и сборку узла

3.4.1 Расчет заработной платы на разборку-сборку узла.

Основная заработная плата рассчитывается по формуле (3.14):

ЗП_оснi(3 разряд)= 9374,3∙9,8∙1,4 = 128615,4 руб;

ЗП_оснi(4 разряд)=10413,1∙24,5∙1,4 = 357169,3 руб;

ЗП_осн= ЗП_оснi

ЗП_осн = 128615,4+357169,3 = 485784,7 руб;

Дополнительная заработная плата рассчитывается по формуле (3.16):

ЗП_доп= 20∙485784,4/100 = 97156,95 руб;

Общая заработная плата рабочих определяется по формуле (3.13):

ЗП_общ= 485784,7+97156,95 = 582941,65 руб;

Отчисления в социальные фонды рассчитываются по формуле (3.17):

О_сф= 40∙( 485784,7+97156,95)/100 = 233176,7 руб;

3.4.2 Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений.

Износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений при сборке, разборке узла рассчитывается по формуле:

Р_изн.ин = С_изн.ин∙_сл , (3.35)

где С_изн.ин- расходы на содержание малоценных инструментов, руб.;

_сл - доля занятости слесаря в разборке, сборке данной детали.

Доля занятости слесаря в разборке, сборке данной детали определяется по формуле:

β_сл = Т_оп/F_д.о., (3.36)

где Т_оп – трудоемкость сборочных, разборочных работ, по оперативному времени, ч;

F_д.о. – действительный фонд времени работы рабочего при двухсменной работе, ч.

_сл = 34,3/1780 = 0,019;

Р_изн.ин. = 188863,4∙0,019 = 3639,3 руб;