2.Дозирование компонентов.

Предназначено для соблюдения рецептурного набора компонентов. Осущ-ся весовым или объемным методом. наиболее распространенным яв-ся весовой метод, с применение автоматич-х весов, состоящих из 2х резервуаров и автоматич-й системы регулир-ся подачи компонентов.

Объмный метод дозирования примен-ся на некоторых импортных линиях производства маргарина, основан на объмном дозировании с помощью многокомпонентных насосов-дозаторов. Недостат. объемного дозир=я яв-ся малая точность за счет чувствит-ти объема от темпер-ры.

3. Смешивание и темперирование.

Взвешанные рецептурные компоненты направл-ся в смеситель, в кот. перемеш-ся с целью распредел-я и образов-я грубой эмульсии. одновременно происходит выравнивание темпер-ры всеё массы до 38-40’.

4.Переохлаждение с интенсивной механич-й обработкой.

Эта стадия обеспечивает получение эмульсии обратного типа тонкодисперсной с последующим образованием необходимой бета модификации. Для осуществления процесса применяют переохладители (вотатор), кот. представ. собой 3х, 4х цилиндровые аппараты. Цилиндры соединяются последоват-но, что обеспечивает постепенное охлаждение и непрерывную интенсивную механич-ю обработку маргариновой эмульсии. Каждый цилиндр имеет рабочее пространство, по кот. движется маргариновая эмульсия. Вокруг этого цилиндра наход-ся камера испарения жидкого аммиака (от -10 до -18’)

Внутри рабочей камеры имеется вал с ножами, кот. обеспечивает интенсивное перемещ-е. Засчет обеспеч-ся охлаждение грубой эмульсии от 38-42 до темпер-ры.

В такой переохлажд-й эмульсии наход-ся большое кол-во центров кристаллизации, но отсутств. кристал. Решетка, поэтому при изменении условий движения переохлажд-й эмульсии в кристаллизатор происходит формиров-е кристаллич-й решетки, достаточной для фасовки в виде брикетов.

Подготовленная т.о. маргариновая эмульсия направл-ся на фасовочный агрегат в кот. осущ-ся фасование маргарина в виде брикетов, массой от 200-400г.

Расфасованный маргарин укладывается в короба и затем направл-ся на обандероливание, маркировку и хранение. При получении маргаринов крупной расфасовки (монолит) стадия кристаллизации замен-ся на декрристаллизацию,кот-я обеспеивает разрушение кристаллич- реетки и способствует расфасовки методом налива непосредственно в короба.

При произв-ве мягких маргаринов после стадии перемешив-я и темпериров-я перед охлаждением предусматрив. Стадию декристаллизации, кот. обеспечив. более выс. Пластичные свва продукции при более выс-х темпер-рах. Пастеризацию проводят при темпер-ре=80-82С, с послед. охлаждением до темпер-ры 38-42С.После переохлажд-я предусматрив-ся декристаллизация маргариновой эмульсии и затем расфасовка в полимерные стаканчики или коробочки.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ МАЙОНЕЗА.

Майонез представляет собой многокомпонентный высокодиспесный продукт, в виде эмульсии прямого типа( жир в воде).

Классический майонез состоит из следующих компонентов: pастительное масло(рафинир. Дезодорир.), сухое молоко, яичный порошок, соль, сахар, уксусная к-та.

Каждый из перечисленных компонентов имеет строго специфическое назначение и подвергается определенной подготовке , по кол-ву вводимых компонентов , особенно жировых, они могут быть:

1. высокожирными с массовой долей жира не менее 65%

2. среднежирные 45 55%

3. низкожирные 35 40%.

По содержанию различных вкусовых компоненов майонезы делят на:

1. столовые

2. с различными вкусовыми добавками

3. диетические, в них уксусную кислоту заменяют на лимонную или молочную к-ты, Вместо сахара добавляют сахарозаменители, исключают ввод горчицы.

4. Сладкие майонезы -это фруктовые майонезы.

Первой стадией в технологии получения майонеза явл-ся подготовка ингридиентов. Основной ингридиент растительное масло, оно должно быть хорошо рафинированным , не содержать ароматических ве-в , должно быть светлым , не доп-ся присутствие твердых фракций жиров. Сухое молоко должно быть обезжиренным , основное его назначение обеспечение необходимой консистенции майонеза за счет белков.. оно вводится в майонез просеиванием , без предварительного растворения, для усиления эффекта набухания в майонез добавляют 0.05% соды питьевой . Яичный порошок выполняет функции эмульгатора , он обеспечивает формирование эмульсии прямого типа и обеспечивает стабильность эмульсии при хранении. Сахар и соль явл ся вкусовыми и консервирующими компонентами, вводится в сухом виде . горчица явл-ся вкусоароматической добавкой, обеспечивает получение продукта с определенными органолептическими показателями, а так же способствует улучшению консистенции майонеза , за счет белков входящих в состав горчицы. Вводится в состав майонеза в сухом виде, или после запаривания.

Для производства майонеза исп. pазличные технологические режимы: периодического и непрерывного действия. Наиболее распрасраненными явл-ся линии циклического действия в кот. процессы приготовления майонеза осуществляются в одом аппарате смесителе.При этом соблюдается определенная последовательность смешивания рецептурных компонентов с получением майонезной пасты.

Процесс осуществляется следующим образом:в смеситель загружает воду в соответствии с рецептурой и нагревают ее до 40-45⁰С, затем добавляют сухое молоко, сахар, соль и соду все тщательно перемешивают и нагревают до 80-85⁰С(для пастеризации), выдерживают 15 минут, затем получают смесь охлажденную до 55-60⁰С и добавляют яичный порошок, для пастеризации образующейся пасты предуисматривается выдерживание ее 15-20 мин при температуре 60⁰С, в рез-те образуется майонезная паста , кот. oхлаждают до 35-40С и затем в нее начинают добавлять растительное масло. Скорость подачи масла должна быть не высокая , за счет этого образуется эмульсия прямого типа. После завершения ввода масла добавляют ра-р уксусной кислоты, эмульсию гомогенизируют и расфасовывают.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЕ МОЛОЧНЫХ ПРОДУКТОВ.

Молочное производство явл-ся наиболее развитой отраслью и вырабатывает широкий ассортимент различных молочных продуктов. это различные виды:

1. цельного молока, отличающиеся по массовой доле жира и технологии получения (витаминизированное молоко с добавками);:

2. Кисломолочные продукты , кот объединяют: 1)жидкие кисломолочные продукты(диетические продукты);2) сметана;3)творог;

3. Сыры , сливочное масло, молочные консервы, сухое молоко, сухие молочные концентраты, мороженное.

Популярность молочных продуктов связана с тем, что молоко и продукты на его основе имеют уникальный состав и св-ва , за счет этого они хорошо усваиваются(92 99%).

Одним из ценных компонентов входящих в состав молочных продуктов явл-ся казеинат кальция, кот. обеспечивает расширение технологической переработки молока и получение более широкого ассортимента молочных продуктов.

Получение цельного пастеризованного и стерилизованного молока.

Молоко поступившее но молокозаводы проверяют по основным показателям :

1. массовая доля жира

2. кислотность

3. плотность

4. сухой обезжиренный остаток

5. температура молока

6. степень чистоты

после проверки молоко подвергают обработки с целью получения пастеризованного или стерилизованного продукта, при этом исп. следующие стадии:

1. очистка молока

2. нормализация

3. гомогенизация

4. тепловая обработка(пастер, стерилиз.)

5. охлаждение

6. расфасовка.

1. Очистка молока предусмтривает удаление механических примесей , путем фильтрования на спец. фильтрах или обработке на молокоочистителях. Применение высокоскоростных молокоочистителей позволяет удалять часть микрофлоры, что обеспечивает повышение степени чистоты молока. Для улучшения степени удаления примесей предусматривается предварительный его нагрев до 30-35⁰С.

2. Нормализация молока позволяет получить продукт стандартной для даного ассортимента жирностью. Процесс осуществляется путем добавления нормализующей добавки в качестве которой может быть обезжиренное молоко или сливки.

3. Гомогенизация проводится с целью повышения степени дисперсности жировой фазы в молоке , что предупреждает концентрирование жировых шариков на пов-ти молока при его отстаивании, за счет этого получается сливочная пробка. Процесс гомогенизации проводится при 60-65⁰С и давлении 15-20 МПа в спец. гомогенизаторах. Обычно исп. пломжирные насосы.

4. Тепловая обработка предназначена для уничтожения вегетативных форм бактерий. Молоко явл ся благоприятной средой для развития различных групп бактерий : молочно кислых, масляно кислых, БГКП, плесеней,дрожжей.

Приминяют 2 вида тепловой обработки:1) пастеризация 2)стерилизация.

1)Пастеризация обеспечивает удаление вегетативной формы бактерий , в зав-ти от назначиния молока, применяют различные режимы пастеризации:

а) длительная пастеризация проводится при 63-65 ⁰С с выдерживанием в течен. 30 мин.;

б)кратковременная пастер. При 72-75⁰С , выдерживание 20-30 сек.

в)мгновенная прогрев больше 85⁰С, без выдерживания при этой температуре.

После тепловой обработки необходимо быстрое охлаждение молока до 6-8⁰С после чего его расфасовывают.

2)стерилизация . получение стерилизованного молока обеспечивает повышенную устойчивость молока при хранении , что дотигается удалением не только вегетативной микрофлоры, но и спор бактерий. Этот процесс осуществляется при температуре 130-150⁰С с выдержкой при этой температуре от 8 до 45 мин.

Для осуществления процесса исп. стерилизационные установки с исп греущего пара различного давления(чем больше температура, тем больше давление пара). Очень распрастранены современные установки кот предусматривают впрыскивание перегретого пара . так же обязательно предусматривается тщательная обрботка упаковочной тары, с целью предупреждения повторного обсеминения молока.

ПОЛУЧЕНИЕ СЛИВОК.

Сливки получают путем сипарирования молока под действием центробежных сил, в специальных сепараторах сливкоотделителях .

Молоко после очистки нагревают до 40-45⁰С и направляют на сливкоотделитель , в резте получают обезжиренное молоко и сливки, сливки нормализуют по жирности , гомогенизируют и подвергают тепловой обработке.

Выбор температуры пастеризации зависит от жирности поученных сливок , чем больше жирность, тем больше температура; так же контролируют изменение кислотности сливок, чем больше концентрация сливок по жирности, тем меньше кислотность.

Расфасованные сливки после охлаждения до 8⁰С для пастеризации сливок и температуре 20⁰С, для стерилизованных, сроки хранения зависят от массовой доли жира и режимов пастеризации.

КИСЛОМОЛОЧНЫЕ ПРОДУКТЫ.

Относятся к диетичиским продуктам , представленные жидкими и твердыми молочными продуктами и повышенной жирности сметаны. Для всех к/м продуктов характерно повышенное содержание молочной к-ты, образующаяся в процессе молочно кислого брожения лактозы, за счет этого к/м продукты имеют повышенную кислотность, а так же хорошо выраженные м/к-ый вкус и аромат.

Технология получения жидких к/м продуктов включает в себя следующие стадии:

1 очистку молока

2 нормализация

3гомогенизация

4тепловая обработка

5 заквашивание

6 сквашивание

7охлаждение и созревание

8 расфасовка

9 хранение.

Все стадии подготовки молока до заквашивания аналогичны получинию пастеризованного молока.

Заквашивание молока предусматривает введение в пастеризованное молоко различных культур м/к бактерий, в за- ти от вида получаемой культуры. Закваска вводится при опред. Температуре молока, после введения закваски , она тщательно перемешивается и начин ся 2ая стадия:

Сквашивание в процессе которой происходит накопление всех необходимых компонентов ответственных за качество к/м продукта, в рез-те формир-ся консистенция, накапливается вкусовые и ароматические в-ва увеличивающие кислотность в соответствии с особенностями полученного продукта.

Для сквашивания применяют 2 метода:

1)резервуарный;

2)термостатный.

1) сущность термостатного способаполучения к/м продуктов заклучаетсяв том , что пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания ( в зав-ти от получаемого продукта до температуры 22-42⁰С, направляется в заквасочник , представляющий собой резервуар имеющий мешалу и рубашку для нагрева и охлаждения. В Это молоко добавляется молочнокислая закваска в кол-ве от 1-5%ов к массе молока , молоко с закваской перемешивают и расфасовывают по упаковочным еденицам , упаковки укупоривают и направляют в термостатные камеры, в кот. поддерживается температура необходимая для развития м/к бактерий , сквашивание может длиться от 5 до 6 часов , до кислотности оптимальной для получения продукта .

после завершения сквашивания продукты направляют в холодильные камеры для созревания в которых поддерживается температра6-8⁰С. В процессе созревания формируется консистенция и органолептические показатели продукта.

2) резервуарный методпредусматривает осуществление процесса заквашевания и сквашевания в одном резервуаре , обычно применяют танки вместимостью 2000 литров или 6000 литров.. эти танки имеют водяные рубашки в кот. подаются греющие и охлаждающие агенты. Процесс заквашивания предусматривает внесение закваски при опред. температуре перемешивают молоко с закваской и выдерживание продукта в этом же резервуаре для сквашевания до кислотности около 75⁰ Т

после достижения определенной кислотности предусматривается созревание продукта , при этом в водяную рубашку подают холодную ваду , после завершения сквашевания содержимое резервуара перемешивается и направляется на расфасовку.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ СМЕТАНЫ.

Сметана представляет собой к/м продукцию ,полученную путем сквашивания пастеризованных сливок чистыми культурами м/к ых бактерий. Вырабатывают сметану с жирностью от 10-40%. Сметана обладает высокими питательными св-ми зас чет состава и преобразования белкового комплекса , поэтому обладает высокой усваяимостью в сравнении со сливками , той же жирности.

Технология получения сметаны включает в себя следующие стадии:

1. прием молока и его очистка;

2. получение сливок путем сепарирования;

3. нормализация сливок по жиру(при этом учитывается массовая доля жира в готовом продукте и кол-во вносимой закваски)

4. гомогенизация сливок

5. пастеризация сливок, при температуре придающей характерный привкус пастеризации;

6. стадия охлаждения, до температуры заквашивания

(18-24⁰С)

7. сквашивание может проводится резервуарным или термостатным методом при температуре 22-26⁰С в течние 10-12 часов.

8. Формирование сгустка осущ-ся в холодильниках или при охлаждении в течении 4-6 часов при 2-4⁰С, параллельно происходит созревание сметаны, за счет отвердевания жировой части продукта, при этом измен-ся плотность и консистенция продукта. Полученный таким обазом продукт отправляют на хранение и реализацию.

В настоящее время в некоторые виды сметаны при получении закваски исп. Биопрепараты в кол-ве 0,05%. Применение биопрепаратов способствует ускорению процесса сквашивания.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТВОРОГА И ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

Творог представляет собой высокобелковый продукт , кисломолочный кот. получают путем сквашивания пастеризованного цельного или обезжиренного молока с последующим отделением сыворотки. Творог из нежирного молока исп. для получения творожных полуфабрикатов, а так же для получения плавленных сыров .

По содержанию питательных в-в творог относится к высоко-питательным продуктам , в основном за счет биологической ценности , определяется присутствием белков и их составом , так же творог относится к высокоминеральным продуктам, в нем содержится много Са, магния, фосфора, особенно благоприятно соотношение Са и Р.

По содержанию жира творог подразделяют на:

1. жирный 18%

2. полужирный 9%

3. нежирный до 5%.

По способу изготовления различают 2 метода: 1) кислотно-сычужный; 2) кислотный метод.

1. кислотно-сычужный метод примен-ся при выработке жирного и полужирного творога из цельного молока.

В данной технологии примен-ся следующие стадии.

1. очистка молока

2. нормализация молока

3. пастеризация молока( при температуре 75-80⁰С в течении 25-30 сек.)

4. охлаждение(до 30-32^0С)

5. заквашивание(путем введения от 1-5% закваски)

6. сквашивание (до кислотности 30-35⁰Т) и введение 40% р-ра хлористого кальция, и 1% ра-ра сычужного фермента.

7. Формирование сгустка,при этом кислотность продукта достигает 55-60⁰Т. Продолжительность процесса составляет 6 часов.

8. Обработка сгустка для выделения сыворотки , при этом сгусток разрезают на кубики ( 2-2,5см) осторожно перемешивают и оставляют в течение 40-60 мин. Выделившуюся сыворотку отделяют

9. Творог расфасовывают в тканевые мешочки, массой 5-9 кг и укладывают мешочки на тележки в кот. Проходит дополнительное отделение сыворотки за счет самoпрессования.

10. Готовый творог направляют на охлаждение до 3-6⁰С, затем на обработку.

2) кислотный метод применяют для производства нежирного творого. При осуществлении такого метода сгусток формируется за счет накопления молочной кислоты , образующаяся под действием молочнокислой закваски. Сгусток счит-ся готовым при кислотности 75-80⁰Т, его разрезают на кубики и нагревают до температуры 36-38⁰С, после нагрева сгусток отпрессовывают и охлаждают.

Метед эффективен при получении нежирного творога, а так же различных разновидностей зернистого творога. Для смягчения вкуса, а так же придания определенной жирности такому творогу в него добавляют, а затем расфасовывают.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ СЛИВОЧНОГО МАСЛА.

Сливоч масло представляет собой высокалорийный продукт, с содержанием жира 52-82,3%. Сырьем для получения масла явл преимущественно коровье молоко.

Пищевая ценность слив масла определ-ся наличием молочного жира, содер-е жирор-римые витамины(А,Д,Е), фосфолипиды,минер элементы (Na,K,Ca,Mg).

Вырабатывают сладкосливоч и кислосливоч масла,солеными и несолеными. Сладкосливоч вырабатывют из пастеризованых сливок различной жирности. Кислосливоч-й получают из сквашенных сливок,такое масло обладает специфич вкусом и запахом. Наиболее кач-веным считается Вологодское масло,к-ое имеет до 82,3% жира и имеет специфич,хорошо выраженный вкус пастериз-го молока.

В настоящее время вырабатывается широкий ассортимент комбинир-х масел,к-ых часть молоч жира заменяется растительным. Вырабатывается так же с различными добавками и наполнителями (шоколадное,икровое). Топленое получают путем растапливания сливоч масла.

Способы получения сливочного масла.

Вырабатывают 2 методами

1)сбивание сливок средней жирности (28-42%). Может осуществлятся периодически или не прерывно.

2)метод преобразования сливок высокой жирности (42-82%).

Технология включает : сортировку и подготовку сливок путем пастеризации, охлаждения и физического созревания. Подготовленые таким образом сливки подвергают сбиванию или преобразованию.

1-ый метод иногда дополняется стадией промывки маслечного зерна и механич обработке. Сортировка сливок предусматривает распределение сливок по органолептич показ-лям и по кислотности на 1-ый и 2-ой сорта Сливки 1-ого сорта имеют высокие органолептич показ-ли и кислотность 18-20град Т. 2-ого сорта могут иметь дефекты вкуса и кислотность 20 Т.

Подготовка сливок предусматривает фильтрацию и нормализацию по жиру или по влаги (для сливок высокой жирности).

Пастеризация сливок. Сливки пастер-т в широком диапозоне температур (85-96С). Выбор темпер режима определяется мас.долей жира и видом получ масла. В рез-те пастеризации уничтожаются вегетативные формы бактерий и иноктивируются ферменты. Режим пастеризации учитывает первоначал0е кач0во сливок. При выработке сливоч масла, предназнач для длительного хранения, предусматрив-ся высокие темпер-ры пастеризации (93-96С). Полностью уничтожается вегетав микрофлора и разруш-ся ферменты.

Охлаждение и созревание сливок. После пастериз-и сливок быстро охлаждают до температ ниже температ застывания молочного жира (2-18С). Быстрое охлаждение препятствует развитию остаточной микрофлоры и обеспечивает сохранение вкуса пастеризации. А так же предупреждат вытапливание жира при получении тв конститенции и жира. Выдерживают принизкой температ сливки в течении 3-4ч. Этот процесс называют физическим созреванием сливок. При выработки кислосливоч-го процесс физич созревания совмещают со сквашеванием. Применяют длительное сквашев-е при темпрат 16-20С. Кол-во закваски 1,5-5%. Продолжительность 10-16ч. Кислотность сливок достигает 32-37Т. При кратковременом сквашевании применяют более активные молоч-кислые бактерии,обеспеч-е сокращение времени в 2 раза.

Получение сливоч масла методом сбивания, формируется из 3-х стадий:

1)обеспечивает формирование жировых шариков, с к-ых снмается прозрачная оболочка. Из этой пленки формируется паста (водная фаза).

2)обеспечивает формирование жировых комочков из жировых шариков с образование масленых зерен.

3)обеспечивает обьеденение масляных зерен в монолит с получением готового продукта.

Для осуществления процесса использубтся маслоизготовители периодич-го или непрерывного действия. Сдивки концетрации 28-42% по жиру стемперат 11-14С помещают в маслоизготовитель, представляющий собой барабан. Такие изгтовители заполняются на 35-45%, что обеспечить эффект сбивания. Под действием вращения сливки поднимаются вверх барабана и затем отбрасываются и падают вниз под действием силы тяжести. В рез-те белковая пленка вокруг малсич шариков разрущаются и образуется пна. Образованию пены способствует эффекту флотации, т е распределению жиров-х шариков на поверх-ти пены с образованием комочков и в дальнейшем зерен. Продолжительность сбивания 30-60 мн и зависит содержание жира в сливках и конструкции маслоизготовителя. При использовании в качве сырья сливок пониженого кач-ва, предусматривается промывка маслич зерна холодной водой 3-5С. Внек-ых случиях предусматрив-ся вакуумное образование масла. Обычно для включения в технолог-й процесс перечисл-х стадий используют масло-образователи непрерывного действия, имеющие специал секции для обработки маслич зерна. Завершающей стадией в данной технологии получения сливоч масла явл механическая обработка , к-ая обеспечивает дополнит-е диспергирование частичек водной фазы в жировой среде. За счет этого улучшается консистенция и повышаются органолептич показ-ли масла. После механич обработки предусматривают формование ( расфасовку) в крупную или мелкую тару.

Метод преобразования сливок высокой жирности. Сущ-ть метода заключается в том,что получают сливки высокой жирности равной м д жира в готовом продукте. Технол-я включает след-е стадии: 1)сливки среднй жирности 22-42% пастеризуют при температ 93-98С.

2)подвергают сепарированию для получения сливок высокой жирности

3)полученые сливки нормализуют (по влаги)

4)преобразование сливок в сливочное масло путем последующего охлаждения , при интенсивной механич обработке. Для осуществления процесса применяют 3-х цилиндровые преобразователи в кач-ве хладагенда используют р-р хлористого Са(рассол). При такой обработке происходит постепеное преобразование эмульсии прямого типа сливок, в эмульсию обратного или смешанного типа сливочн масла.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ СЫРОВ.

Сыры представл-т собой продукт, получаемый свертыванием молока с последующей длительной обработкой образовавшегося сгустка,к-ая обеспечивает удаление лишней влаги и последующее созревание, сполучением готового продукта соответ-й требованием стандарта.

Специфич св-ва сыров формируются на стадии созревания,при к-ой происходит накапливание вкусоых, ароматич-х в-в, а так же изменение структуры и состава белков. Технология получения сыров может использоваться на основание сычужного свертывания или кисломолоч свертывания.

По форме сыра различают:

крупные

мелкие головки

По содерж-ю жира:

жирные 40-45%

низкожирные 20-30% .

Сычужные сыры подразделяют на сыры:

твердые,

полутвердые,

мягкие

рассольные,

плавленые( переработ-е).

Получение сыров сычужным методом.

1стадия подготовка молока. К молоку применяемому для получения сыры предьявл высокие требования по составу белков и минер солей, т к эти компоненты активно участвуют в биохимич процессе созревания сыров.

Подготовка включает

созревание м-ка,

нормализацию,

пастеризацию,

внесение химикатов.

Созревание молока предусматривает выдержку его при температ 10-12С с продолжит-ю 14-20ч. В процессе созревания улучшаются технологич-е св-ва молока за счет увелич-я молочно-кислых бактерий. Так же происходит изменение белковых соединений, накпливаются фосфорно-кислые и кальцевые соли, несколько повышается кислотность,на 1-2град. Кальцевые соли переходят в р-римое состояние за счет этого накаплив-ся ионизированый Са. Все эти превращения усиливают свертываемость м-ка сычужным ферментом.

Нормализация молока осуществляется по традиционой технологии (по жиру) и обеспечивает получение готового продукта с необходимой долей жира.

Пастеризация м-ка применяется практически для всех сыров, кроме щвейцарского сыра. Пастериз-ю проводят при температ-ре 70-72С в течении 20сек. В рез-те сохраняются все формы белков и колоидно-физич св-вам-ка, необходимые для формирования хорошего сгустка. Внесение химикатов, предусматривает добавление хлористого Са, повышаю-го свертываемость белков, а так же усилив-го эффект усвоения Са, входящего в состав сыра. Для придания готовому продукту золотой, желтоватой окраски в м-ко добавляют красители, в кач-ве к-ых применяют бетто-каратин или анато.

2стадия свертывание молока, получение сгустка. Осуществляется при температ 32-33С, добав-т молоч-кислые закваски специал видового состава. Сквашев-е проводятся до кислотн-ти 6-6,4Т. При такой кислот-ти в молоко добавляют сычужный фермент. За счет введения предварит-го хлористого Са, а так же молочно-кислого брожения действие фермента ускоряется и через 20 мин формируется сырный сгусток.

3стадия обработка сырного сгустка. Основное назнач-е этой стадии это обеспечение удаления сыворотки и подготовка сырного теста для формования. Процесс отделения сыворотки предусматривает дробление сгустка механич ножами, в рез-те получают сырное зерно с размерами частиц 3-4 и 6-8 мм. При таком деление и последующем вымывании достигается удаление основ кол-ва сыворотки. Для более полного удаления сыворотки предусматривается второе нагревание до температ 78С выше температ 1ого нагревания(40-41С). При такой температ сырное зерно выиешивается , происходит отделение сыворотки, зерно приобретает упругость. При осуществл-и этой стадии должна жестко тконтролироваться температ, более высокие температ усиливают удаление влаги,продукт получаетсч более грубой консистенции со слабо выраженым ароматом. Более низкие температ увелич-т остаточ-ю влажность сырного зерна, ухудшают консистенцию сырного теста, снижают органолептич-е показат-ли.

4стадия формование сыров. Подготовл-е сырное зерно подвергают формованию, в процессе к-ого продукту придают цилиндр-ю, шаровид-ю и брусковую форму. Применяется 2 метода формования: 1)формование пласта.при фомовании из пласта сырному зерну после 2 нагревания дают возможн-ть осесть на дно сырной ванны,выдерживают 30-45 мин и немного подпрессовуют. За счет этого образуется вязкий пласт, его разрезают на куски,заготовки, величена и форма к-ых соотв-т виду вырабатываемого сыра. Далее заготовки размещают в металлич формы для закрепления формы изделия. В головки вдавливают цифры, к-ые указывают дату изготовления сыра. После маркировки головки обертывают салфетками и подвергают дополнит-му прессованию, затем направляют на посолку и созревание. 2) в настоящее время применяют формование головки методом налива. Сырное зерно вместе с оставщ-ся сывороткой разливают в перфариров-е формы. Мелкие отверстия обеспечив-т сток сыворотки. В таких формах хорошо осуществ-ть прессование или самопрессование. Прессование сырных заготовок обеспечив-т соедин-е зерен всплошной монолит. Пресс осуществ-ся с применением пневматич-х или гидровлич-х прессов,к-ые обеспеч-т постепенное увелич-е нагрузки на каждый киллограм сырной массы(30-40%). Подготовл-й таким образом полуфабрикат сыра подвергают посолки. Соль обеспечив-т улучшение вкуса сыра и регулир-т микробиолог-е процессы,а так же способствует образов-ю защитной корки.

Существ-т несколько методов посола:

1. Для твердых сыров с высоким содерж-м соли(3,5%) применяют способ посола в рассоле с концетр-й 18-19%. При этом сыр размещают на многоярусные стеложи, к-ые опускают в басейн с циркулирующим рассолом. Процесс посолки таким образом осуществ-т 6-10дней, в зависимости от массы сыра. Выравнивание концетрац-и соли в общей массе головки сыра происходит в течении 30 дней, после заверщения.

2. Наиболее быстрым и современым явл-ся способ посола в зерне. Он применяется для сыров с невысоким содержанием соли(1,5-2,5%). Пр таком способе соль добовл-ся в сырное зерно ,после удаления основного кол-ва сыворотки. При таком методе не нарушается поточность произв-ва и ускоряется процесс посолки.

Под действием высокой концентрации соли сырная масса поверхностного слоя уплотняется и на поверхности образуется плотная корочка. Эта корочка выполняет защитную функцию от деформации в процессе транспортирования и созревания, а так же предупреждает усыхание сырной массы.

5 стадия созревание сыров. Сыр несозревший (молодой) не имеет выраженного вкуса и аромата, характеризуется плотной ремнеобразной структурой, плохо усваивается. Созревание сыра представляет собой совокупность сложных биохимических изменений компонентов, входящих в сырную массу, обеспечивающих улучшение органолептических св-в, повышению физиологической ценности. Качество процесса созревания зависит от благоприятных температурно- влажностных режимов, которые обеспечивают правильность и направленность ферментативных процессов, предупреждают чрезмерную усушку сыра. Для большинства сыров в первый месяц созревания тем-ра=13-15 град.С. Такая тем-ра способствует развитию молочнокислого брожения и увеличению активной кислотности, подавляющей постороннюю микрофлору. Относительная влажность=85-90%. После завершения молочнокислого брожения сыры перемещают в подвалы с более низкой темпер-ой=10-12 град.С и относительной влажностью=80%. В таких подвалах сыры выдерживают до полной зрелости.

Продолжительность созревания зависит от: 1.влажность сырной массы после прессования; 2. Активности сычужного фермента; 3. Вида молочнокислых бактерий.

Продолжительность созревания идет от 2 до 6 месяцев. Уход за сыром в процессе созревания предусматривает периодическую мойку для улаления посторонней микрофлоры, головки постоянно переворачивают для сохранения формы и равномерного формирования консистенции. Для защиты корки головки сыра от порчи и усушки сыра предусматривают парафинирование или полиэтиленовую обертку. Такую обработку проводят в месячном возрасте сыра. Для парафинирования применяют парафино-восковой сплав, который нагревают до тем-ры=150 град.С. В подготовленную смесь парафина и воска опускают подготовленные головки сыра, затем охлаждают и возвращают на созревание. В настоящее время предпочтение отдают полимерной пищевой пленке. Формирование органолептических св-в сыра происходит под действием биохимических процессов. На 1 этапе под действием молочнокислых бактерий молочный сахар превращается в молочную кислоту. Количество молочной к-ты и ароматических компонетов зависит от состава закваски, поэтому применяют комплекс из кислото- и ароматобразующих бактерий. Для большинства сычужных сыров максимальное увеличение количества бактерий наблюдается на 7-10 день созревания. В дальнейшем бактерии начинают вымирать. Молочнокислое брожение подготавливает сырную массу к изменению белковых в-в, из которых образуются простые белки и аминокислоты. За счет накопления аминокислот продукт приобретает специфический острый сырный вкус, молочный жир при созревании практически не меняется.

В процессе созревания формируется рисунок сыра, который представляет собой совокупность глазков, отличающихся по величине и равномерности распределения в сырном тесте. Рисунок формируется засчет накопления СО₂ и частично аммиака. Образование рисунка идет в 2 стадии: на 1 стадии идет выделение газа и его распределение в сырном тесте до насыщения; 2 стадия- выделение газа способствует его накоплению между сырными зернами с образованием полости, из которой формируется рисунок по размеру и распределению глазков.

Технология получения сыра Чедер

Особенностью сыра явл-ся то, что он имеет повышенное содержание кислоты. Технология предусматривает получение сырного сгустка засчет интенсивного повышения кислотности сырной массы, которая воздействует на молочный белок казеин, в рез-те идет частичное отщепление входящего в состав казеината Са, образуются соединения хорошотнабухающие в воде. Такой процесс наз-ся чедеризацией. К концу чедеризации сырная масса становится мягкой и приобретает св-во плавится при нагревании. Второе нагревание идет при тем-ре=40 град.С, сырное зерно тщательно вымешивают и подпрессовывают. Пласт разрезают на блоки. Процесс проводят в специальных камерах при тем-ре 30 град.С, время 1-2ч. Такой процесс иногда наз-т предварительным созреванием сырной массы. Получают про-т, который имеет до 50% жира и около 44% влаги, соли 1,5-2%. Более полное созревание проводят в течение 3ч.

Рассольные сыры. К ним относят брынзу, сулугуни, адыгейский, осетинский. Основное отличие получения этого вида сыров в том, что созревание и хранение осуществляется в рассоле. При сквашивании используют практически те же параметры, что и при получении твердых и полутвердых сыров.

Плавленые сыры

Вырабатывают из натуральных зрелых сыров к которым добавляют натуральные молочные про-ты. После подбора рецептурных компонентов добавляют соли-плавители и вкусовые наполнители. Подготовленную смесь подвергают плавлению, в рез-те формируется нежная пластичная консистенция и продукт приобретает устойчивость при хранении, т.к. в рез-те плавления вся микрофлора погибает.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ МОРОЖЕНОГО.

В НАШЕЙ СТРАНЕ вырабатывают до 100 наименований мороженного. В зав-ти от состава и применяемого сырья мороженное делят на виды: основные и любительские.

Основные виды мороженного представлены молочным, сливочным, пломбир, которые изготовлены на основе молочных смесей с наполнителями или без. Сюда относят мороженное глазированное, плодово-ягодное, изготовленное на натуральной плодово-ягодной основе.

Любительские виды вырабатывают в небольших кол-х с использованием многокомпонентных основ, отличающихся по составу и св-м (торты).

В состав мороженного входят: жир- 2,5-15%, сахар- 14-17,5%. Общее содержание сухих вещ-в 29-44%. Сырье представлено молочными про-ми: молоко цельное и обезжиренное, молоко сухое цельное, сливки разной жирности, сухие смеси мороженного, масло Любительское высшего сорта. Следующая группа сырья- сахаристые в-ва: сахар-песок, сахарный сироп, сахарная пудра, мед, патока крахмальная, сорбит и некоторые подсластители. 3 гр. сырья- стабилизаторы- в-ва, обладающие св-ми гидрофильных коллоидов, имеющих высокую способность к набуханию. Засчет этого они связывают свободную воду, обеспечивают необходимую вязкость, нежную структуру при замораживании. К таким стабилизаторам относят: альгинат Na, пектин, крахмал картофельный, агар-агар, мука пшеничная. 4 гр. – плодово- ягодные компоненты в свежем, замороженном виде, в виде пюре, соков, сиропов, варенья. 5 гр.- вкусовые и ароматические в-ва- относят различные виды кондитерскиз изделий – шоколад, вафли и т.д.. а так же эссенции, органические к-ты, ароматические пищевые в-ва. Могут добавлять яичные про-ты, как стабилизатор. 6 гр. – пищевые красители.

Технология получения включает: 1. Подготовка сырья- жидкие компоненты фильтруют, сухие просеивают. Сухое молоко смешивают с сахарным песком 2:1 и растворяют в небольшом количестве теплого молока. Стабилизаторы смешивают с холодной водой и выдерживают определенное время для набухания. 2. Составление смеси- процесс идет в спец. Резервуарах с устройствами подогрева и охлаждения. На этой стадии осуществляется последовательное смешение основных компонентов при тем-ре=35-45%. Сначала смешивают воду с молоком и сливками, затем добавляют сгущеные про-ты+сливочное масло, в конце добавляют стабилизаторы.

3. Пастеризация- длительный и кратковременный режим. Длительный идет при тем-ре 60-80 гр.С, время 30 мин. Кратковременный может идти при 2 режимах: 1. – тем-ра 75 град.С и время 2 мин.

2. – тем-ра 85-90 град.С и время 50 сек.

4. Гомогенизация- обеспечивает получение высокодисперсной однородной эмульсии, что ведет к предупреждению выделения жира в виде самостоятельного компонента. Процесс идет при тем-ре 62-63 град.С, при давлении 12,5-15 Мпа.

5. Охлаждение и созревание смеси- смесь охлаждают до t=2-5 град.С и выдерживают при этой тем-ре определенное время, продолжительность зависит от вида применяемого стабилизатора. Процесс созревания способствует затвердению жировой фазы = 50%, белки и стабилизаторы в процессе созревания набухают, засчет этого формируется консистенция.

6. Фрезерование- процесс при котором жидкая смесь в кремообразную, частично замороженную, значительно увеличенную в объеме массу. Фризерование идет при t= -3 +5 град.С при давлении 0,8 МПа. Засчет низкой тем-ры и давления идет насыщение мороженного воздухом, который равномерно распределяется во всем объеме смеси. После выхода из фризера эффект стойкости исчезает, пузырьки увеличиваются и увеличивают объем в 1,5-2 раза.

7. Закаливание предусматривает выдержку расфасованного после фризерования мороженного при низких тем-рах. Фасование должно проводится немедленно после фризерования, т.к. фризерованная масса имеет необходимую структуру. Закрепление этой структуры осуществляется в фасованном про-те, t закаливания= -24- (-30) град. С, продолжительность 12-24 ч.

8. Упаковывание и хранение мороженного. Упаковывают в коробки, обандероливается, маркируется. Хранение мороженого при тем-ре= -18 град. С и относительной влажности около 85%, продолжительность хранения 30-90 дней.

ТЕХНОЛОГИЯ КОНДИТЕРСКОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Кондитерские изделия представляют собой про-ию, большая часть которой состоит из сахара, чаще всего видоизмененного. В них могут добавлять другие сладкие в-ва, а так же патоку, фрукты, молоко, какао-бобы, орехи и т.д.

В соответствии с Гостом кондитерские изделия делят на сахаристые и мучные.

1. Сахаристые - изготовлены из 1 или нескольких кондитерских масс, полученных на основе сахара и других сладких компонентов. К ним относят карамель, конфеты, шоколад, желейные изделия, пастилу, зефир и т.д.

2. Мучные- состоят из кондитерской массы, изготовленной на основе муки с добавлением различных компонентов, формирующих вкус, запах и специфические св-ва про-та. К ним относят печенье, вафли, пряники, торты и т.д.

По физико-химическим св-м и состоянию сахара, содержащегося в кондитерских изделиях существует классификация:

1. Кондитерская масса в виде твердого раствора (карамель)

2. Сахар находится в виде кристаллов, распределенных в насыщенном сахарном рас-ре (помадные конфеты)

3. В виде лиофильного геля (пралине)

4. В виде пены (зефир, пастила)

5. В виде эмульсии (ликерные, фруктово-ягодные)

6. Нахождение сахара в тесте

Наиболее представительными явл-ся кондитерские изделия в основе которых твердый рас-р сахара. Изделия представлены молочной, карамельной, грильяжной, ирисной массой и др. Эта группа изделий может состоять из 1 или нескольких кондитерских масс. Изделия, состоящие из 1 массы наз-т простыми, а из нескольких кондитерских масс наз-т сложными.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ КАРАМЕЛИ.

Карамель представляет собой кондитерское изделие , большая часть кот. состоит из карамельной массы, представляющ. собой при обычной температуре твёрдый раствор сахара, а при темпер. 70 ⁰С оно находится в пластичном состоянии.

Карамель вырабатыв. 2- х видов:

- леденцовую

- с начинкой(фруктово-ягодной, помадной, ликёрной, молочной , марципановой, шоколадной, ореховой, масляно- сахарной, прохладительной).

ПРОИЗВОДСТВО КАРАМЕЛИ.

1 СТАДИЯ- приготовление карамельной массы

2 СТАДИЯ – приготовление начинки

3 СТАДИЯ - изготовление карамели с обработкой поверхности

4 СТАДИЯ –упаковка

Карамельная масса – аморфная масса, получаемая путём уваривания высококачественных сахаров с др. углеводами до концентрации сухих вещ-в 96-99 %.

В зависимости от рецептуры в состав карамельной массы входят : сахароза, мальтоза, глюкоза, фруктоза и прод-ты неполного гидролиза крахмала – пекстрины.

Также содержатся в карамельной массе прод-ты теплового изменения сахаров(меланоидинообразования).

Сырьём для получения карамельной массы явл-ся сахар- песок, патока, вода. Соотношение основных компонентов должно быть таким, чтобы обеспечить необходимое кол-во сухих вещ-в в готовой массе. Воды должно быть не более 15 %.

Из перечисленных прод-в получают карамельный сироп с концентрацией сухих вещ-в 85-84 %. Сироп фильтруют , затем уваривают. Процесс уваривания осущ-ся в аппаратах, работающих под вакуумом и обеспечивающих нахождение сиропа в виде тонкой плёнки . За счёт этого обеспечивается быстрое испарение влаги, темпер. процесса уваривания не более 130⁰С.

При уваривании продолжительность процесса зависит от глубины вакуума. Чем выше вакуум , тем быстрее идёт процесс уваривания и ниже температ. процесса.

При таких условиях обеспечивается получение светлой карамельной массы с содержанием сухих вещ-в 96-99% .

Если карамельная масса будет использоваться для получения леденцовой карамели, содержание сухих вещ-в будет равно 98,5 – 99 % , если для получения карамели с начинкой – 96-98%.

Жидкая карамельная масса после выгрузки из варочных аппаратов охлаждается до t = 85-90 ⁰С и при такой температ. в неё вводят ароматические и вкусовые ингредиенты: красители, кислота, эссенция (обычно фруктовая).

В процессе охлаждения карамельной массы изменяется её физическое состояние : из жидкого подвижного состояния карамель становится вязко-пластичной, кот. легко подвергается различным видам механического воздействия, а именно: перетягиванию или проминке.

В качестве основных ингредиентов используются продукты разрешенные органами здравоохранения. Получают эти прод-ты из натуральн. сырья : выжимки винограда, тыквы, моркови, кот. при различн. сочетаниях могут формировать оранж., зелёные, розовые цвета.

Для подкисления карамельной массы используют органические пищевые к-ты: лимонную, молочную, яблочную.

В качестве ароматизаторов используют жидкие эссенции на основе спиртовых растворов натуральных эфирных масел лимонной, мятн., апельсинов.

Также применяют сложные эфиры – синтетические. Но количество синтетических эфиров в общей массе ароматизаторов не должно превышать 10 %.

Подготовленная таким образом карамельная масса подвергается формованию, затем укреплению формы, обработке поверхности и упаковке.

Формование представляет собой процесс деления пластичной массы на порции определённого объёма с последующим приданием каждой порции желаемой формы.

Условия формования для простой и сложной карамели разные:

при формовании простой карамели процесс формования ведут при t = 70, при этом формование осуществляется путём пропускания полосы карамельной массы между 2-мя волками, на поверхности которых имеются ячейки, конфигурация которых соответствует форме изделия. Полученная карамель подвергается охлаждению воздуха с целью быстрого охлаждения до = 35 – 40 , карамель становится твёрдой. Для предупреждения налипания карамельной массы на волки их обрабатывают воско-жировой смесью.

сложные карамельные изделия на 50 % состоят из карамельной массы , представл. собой наружную оболочку и начинки. Начинки могут быть фруктово-ягодные, кот. получают из различн. заготовок: пюре, повидло, подварки.

Такие начинки подготавл. путём смешивания с сахаром, ароматизаторами, в некоторых случаях такие начинки подверг. дополнит. тепловой обработке, молочно-ликёрн. начинки, кот. получают путём уваривания сахарно- паточного сиропа до концентрации сухих вещ-в 80-86 % с добавлением ликёра, винва и др. вкусовых и ароматических компонентов.

Медовые начинки получают увариванием сахарно- паточного сиропа с добавлением джема , пюре. После завершения уваривания к полученной массе , охлаждённой до 70 град. , добавляют мёд.

Помадные начинки представляют собой уваренную кондитерскую массу, состоящ. из сахара, патоки и вкусовых добавок, в кот. затем добавляют ароматизаторы и вкусовые компоненты или сливочное масло, молоко, сливки.

Формование сложных карамельных изделий несколько отличается от простых карамельных изделий, что связано с необходимостью распределения начинки внутри карамели. Для этих целей используют начинконаполнитель, кот. представляет собой усечённый корпус, внутри которого размещается дозатор начинки.

Карамельная масса охлаждается до t = 75-85 %, подаётся на веретено конусонаполнителя. При вращении веретена формируется карамельн. жгут, внутри кот. будет находиться начинка.

Такой жгут калибруется на порции и затем разрезается. Полученная карамель также поступает на обдув воздуха для закрепления формы.

Обработка поверхности кондитерского изделия предусматривает глазирование шоколадной глазурью или сахарной глазурью, а также могут использоваться глянцевание или обсыпку изделия орехами, сахаром, либо сахарной пудрой.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ШОКОЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Сырьем яв-ся –товарные бобы, кот. выращиваются в странах с тропическ. климатом. Они имеют размеры от 1го до 2х см, овальную форму, содержат оболочку, кот. наз-ся какао бэллой и ядра.

В состав ядра входят:

-жир до 48%

-белки ок. 12%

-влага 6-6,5%

-пектин 11%

-клетчатка 10%

-крахмал 5%

-теобрамин, кофеин 2%

-дубильные в-ва 3%

Получают из какао-плодов различные виды прод-ции и полуфабрикатов. Это какао-масло, какао-порошок, какао-тертое, шоколад, шоколадные конфеты, шоколад. глазурь.

Для получения таких видов прод-ции применяют подготовительные стадии, кот. включают в себя операции по обработке какао-бобов с целью удаления сорных примесей, удал. оболочки и придания определенных ароматич-х и вкусовых св-в, характерных для какао-бобов.

1.Очистка бобов и их сортировка.

Очистка проводится с целью удаления, различных сорных примесей органической и минеральной природы, а также металлических примесей , применяют традиционные методы отчистки зерновых культур.

2.Термическая обработка.

Предусматрив. нагрев плодов какао до темпер-ры 130-140С за счет прогрева происходит дезинфекция какао-бобов, оболочка станов-ся хрупкой, хорошо отдел-ся от ядра. Ядро легко дроблется и измельч-ся, приобретает характерный вкус и аромат.

Процесс осущ-ся в специальных обжарочных или сушильных агрегатах

3.Охлаждение бобов.

До темпер-ры 25-35С в спец-х обдувочных агрегатах, даже бобы поступают на сортировку по размерам с целью эффективного последующего измельчения.

4.Дробление какао бобов.

В рез-те получают какао-крупку, с размером частиц от 0,75-8 мм. Стараются получать больше крупной фракции, какао-крупку крупной фракции направляют на получ-е натурального шоколада, а мелкие фракции использ. для получения шоколадной глазури и конфетных масс в качестве начинки.

5.Отвеивание какао-веллы из какао-крупки

Какао-велла представ. собой прод-т, в кот. содержится до 5% жиров, 18% клетчатки, до 9% золы, содержания дубильных и белковых в-в-7-8%.

Какао-велла использ-ся после тщательного измельч-я для приготовления глазури и некоторых видов начинки.

6.Переработка какао-крупки.

Предусматрив. ее дополнит. измельчение, обеспечивающее разрушение клеточных стенок в рез-те получ-ся тонкоизмельченный прод-т, кот. наз-ют какао-тёртое.

Измельч-е осущ-ют в спец-х аппаратах, обеспечивающих интенсивное механич-е воздействие . Это вальцевые станки (8ми,5ти вальцевые). В процессе измельч-я предусматрив-ся интенсивная продувка воздухом, при кот. удал-ся пары воды летучих кислот, засчет этого улучшается вкус какао-тертое. Засчет интенсивного измельч-я возможно повыш-е темпер-ры массы до 100-105С.