ОСНОВНОЕ СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПИЩЕВЫХ ПРОДУКТОВ.

Особенностью пищевых производств явл. использование различных видов сырья растительного и животного производства.

В завис-ти от особенностей переработки сырья пищевые производства условно подразделяют на 2 типа:

1 тип – предст. собой предприятия первичной переработки сырья. К таким относят мукомольно – крупяные произв-ва , сахарные, консервные предпр. , маслодобывающ.(произв-во растит масел)

2 тип – представлен производствами вторичной переработки сырья. В качестве сырья при этом использ. прод-ты , получаемые на предприятиях первичной переработки(мука, растит. масло и т. д.) – хлебопекарные, макаронные , кондитерские, предприятия по переработке молока.

Все перечисленные предприятия используют широкий ассортимент сырьевых компонентов, поэтому для эффективной организации технологических процессов необходимо знание по составу и св-вам сырья.

Характеристика сырья

Прод. сырьье представлено сырьем, отличающимся по составу, особенно это важно для зерновых культур, являющихся наиболее важным сырьевым компонентом про произв-ве разл. видов продукции.

Это связано также с тем, что зерновые культуры содержат белки, углеводы, жиры, мин. в-ва, а так же витамины(В).

За счет такого хим. состава 1/3 прод-ов питания должна быть представлена изделиями, полученными из зерна или муки.

По хим. составу все зерновые культуры делят на 3 группы:

к 1 гр. относят зерно с высоким содержанием углеводов, в частности крахмала – это злаковые культуры – овёс, гречиха, кукуруза и т. д.

2 гр. хар-ся повышенным содержанием белков - культуры семейства бобовых,

3 гр. хар-ся высоким содерж. маслом

1 гр зерновых культур широко используется в мукомольно – крупяном производстве, каждый из представителей этой группы имеет специфич. состав и св-ва.Наиб. представит видом явл. пшеница, кот. может быть мягких и твердых сортов.

Мягкие сорта пшеницы имеют высокие хлебопекарные св-ва. В завис-ти от содержан. клейковины, мука может быть:

сильной

средней

слабой

Тв. сорта пшеницы используют для получения муки с высокими технологическими характеристиками для производства макаронных изделий.

2-ОЙ по значению злаковой культурой является рожь .Она характеризуется более высоким содержанием белковых веществ , ценных белков, более высоким содержанием калия, кальция , магния.

Используется рожь для получения ржаной муки и солода.

Ячмень занимает второе место по объему производства после пшеницы. Используют для получения муки, крупы, солода, ячменного кофе.

Ячменная мука хар-ся низкими хлебопекарными св-вами , поэтому её используют в качестве добавки к пшеничной муке.

2 гр – бобовые культуры – представлены горохом, чечевицей, соей, фасолью.Используются в основном как сырьё для производства крупы(кроме сои).

Соя явл-ся отличительной культурой и используется для комплексной переработки , т.е. извлечение масла на первом этапе, а затем из обезжиренного материала получают пищевые и вкусовые добавки, используемые для производства различных видов продуктов.

3 гр зерновых культур имеет строго определенное назначение - производство растительного масла- для пищевых и технических целей.

Первое место подсолнечник, кот. хар-ся высоким содержанием растительного масла 52-60%.

Масло характеризуется разнообразием жирно- кислотного состава- преобладающими являются олеиновая и линолевая кислоты.

Современные сорта подсолнечника селекционированны на увеличение доли олеиновой к-ты(до 70 %)- это так называемые высокоолеиновые сорта..

Второй по значению масличной культурой является рапс(44-46% масла),преоблад. в масле олеиновая кислота, поэтому после очистки. В рапсовом масле может присутствовать эруковая к-та.

Кроме перечисленных культур для производства растительного масла используют маслосодержащие отходы(различн. фруктовые косточки), так же используют отруби , зародыши.

По агрегативному состоянию продовольственное сырьё разделяют на

сухое

сочное

жидкости

К сухому продовольственному сырью относят мука, сахар, солод, крахмал и крахмалопродукты.

Наиболее представит. видом является мука, вид которой определяется типом зерновой культуры ,также получ. муку из смеси различных зерновых культур.

Муку также подразделяют на:

- хлебопекарную

- макаронную

Из зерна пшеницы вырабатыв. 5 сортов муки, крупчатку, высшего, 1, 2 сортов(обдирную).

Солод – проросш. и высушен. в специальных условиях зерно.

При проращивании зерна в нем накапливаются различные ферменты, изменяющие состав зерна.

При высушивании проросшего зерна при 40-85 градусах получают ферментативно- активный солод светлый.

При температуре более 105 град. получают тёмный ферментативно- неактивный солод.

Солод используют при производстве хлебобулочных изделий, пива, кваса, различных безалкогольных напитков, в кондитерском производстве.

Крахмал и крахмалопродукты вырабат. в виде картофельного, кукурузного, рисового крахмала, также вырабат. модифицированный крахмал.

Крахмалопрод-ты представлены глюкозой и различными видами патоки.

Сахар получ. из сахарной свеклы и сырца из сахарного тростника.Вырабат. в виде сахарн.песка, сахара- рафинада , сахарн. пудры. Сахар и сахарн. продукты использ. в промышленности.

Сочное сырьё представлено плодами, ягодами и овощами.

Жидкое сырьё представлено молоком и молочными продуктами .Используют цельное молоко, натуральное ,сухое.

Особенности применения молока не ограничиваются молочным производством, его широко использ. в кондит. производстве, производстве макаронных изделий, различных пищеконцентратов, при производстве маргарина , а так же продуктов детского диетического питания.

Такой уровень использования молока определяется его составом – белки, жиры, мин. в-ва.

Кроме перечисленного сырья при переработке и производстве пищевых продуктов применяют мясо и мясные продукты, используют мясо крупного рогатого скота(говядина, баранина, свинина), птица, дичи, рыба представлена морской рыбой: пресноводными и проходные(живут в море, на нерест- в реке, или наоборот).

Рыба может перерабатываться в виде замороженных рыботоваров, солёных, вяленых, сушеных, рыбоконсервов.

Важным сырьевым компонентом, используемым при производстве более 80% товаров явл-ся вода. Вода может являться сырьём и входить в состав готового продукта – хлеб, пиво.

Кроме этого ,вода может использоваться для растворения отдельных компонентов .Воду использ. из водопроводов и артезианских скважин.К ним предъявл. очень жесткие требования по органолептическим, физ-хим и микробиологическим показателям.

Дополнительное сырьё-как правило вводится в рецептуры в небольших кол-вах, но обеспечив. специфические св-ва готового продукта.

К такому сырью относят соль, желирующие добавки, пенообразующие вещ-ва, ПАВ, используются различные органические кислоты(лимонная, винная к-ты), красители, ароматизаторы, яица и яицапродукты.

Хранение сырья и подготовка его к производству.

Хранение сырья представляет собой основное звено технологического процесса производства пищевых продуктов.

Основными задачами сырья явл. его сохранение без потерь или минимальн. потерями , а также сохранение или повышение качества сырья.

Для осуществления осн. задач хранения предусматривают совокупность технологических приемов.К ним относят:

1. подготовка сырья к хранению ,кот. включает : очистку от примесей, сортировку по партиям затаривания или формирование пакетов и контейнеров.

2. высушивание сырья или его консервирование.

3. создание оптимальных параметров окр. среды – относит. влажность воздуха и температура газовой среды.

4. защита сырья от проникновения и развития различных вредителей(насекомых, грызунов,птиц).

Подготовка сырья предусматривает перевод сырьевых компонентов в состояние , благоприятн. для осуществления технологического процесса, в результате сырьё приобретает свойство и параметры, обеспечивающие получение готового прод-та высокого качества.

К таким подготовительным процессам могут относится:

- фракционирование сырья по размерам и влажности

- увлажнение сырья или подсушивание , растворение с получением концентрированных растворов

Для жидкого сырья предусматр. фильтрацию, адсорбционную обработку, нагрев или охлаждение.

К подготовит. этапам относятся:

1) распаковывание сырья

2) обработка его поверхности(для твёрдых жиров)

3) расплавление сырья

4) взвешивание или дозирование(объёмное).

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МУКИ

Технология получения муки состоит из 2 технологических этапов:

1 - Подготовка зерна к помолу

2 - Собственно помол

1.Подготовка зерна к помолу может осуществляться по развёрнутой или сокращенной схеме в зависимости от типа зерновой культуры, её качества и вида помола.

При получении сортовых видов муки(высший и первый сорт) предусматривают составление помольной партии зерна,очистку от примесей, удаление облочек и зародыша.

Помольная партия зерна составляется из нескольких партий зерна с целью выравнивания таких показателей как:

засоренность

влажность

стекловидность

Это обеспечивает стабильность технологических процессов измельчения и необходимое качество готовой продукции.

Получаемая помольная партия может содержать различные примеси, кот. отлич-ся по составу и св-вам.

Примеси подразделяют на:

1) Металлические

2) Органические(стебли, солома)

3) Минеральные

Перечисленные примеси влияют на технологический процесс и стабильность работы оборудования, поэтому их удаляют из помольной партии.

1.Очистка от примесей осуществляется на сепараторах- очистителях ,в которых последовательно отделяются сначала металлические примеси, а затем органические и минеральные.

2.Разделение семенной массы от примесей органической и минеральной природы осуществляется по размерам на ситах и в дальнейшем путём продувки воздухом.

Для отделения примесей размером как у зерна.

3.Следующая стадия подготовки вкл.. в себя очистку поверхности зерна, кот. может осуществляться до гидротермической обработки и после.

Особенно важна эта стадия при получении сортовых видов муки.

Для очистки поверхности зерна использ. обоичные машины. При такой очистке удаляются пыль, частично зародыш и оболочка.

Основным процессом является процесс трения, поэтому зерно приобретает гладкую поверхность.

Удаление зародыша способствует получению устойчивости при хранении муки.

В некоторых случаях зерно подвергают мойке, т.е. мокрой очистке поверхности зерна.

4.Гидротермическая обработка – эта стадия представляет собой комплекс увлажнения и отволаживания, в рез-те кот. улучшается состав и св-ва зерна(отволаживание – выдерживание увлажненного продукта при определен. температуре и в течение определённого времени.)

Применяют несколько методов гидротермической обработки:

1 метод – холодная гидротермическая обработка : зерно увлажняют водой при температуре 18- 20 град. и выдерживают в течение 12-14 часов.

В рез-те увеличивается действие ферментов, кот. приводит к ослаблению клейковины.

2 метод – горячая гидротермическая обработка предусматривает соблюдение температуры 50-60 град. и последующее охлаждение до 35 град.. В таком состоянии зерно выдерживают в течение 6-7 часов.

Такие условия обработки уменьшают активность ферментов и усиливают клейковину.Этот метод в большей степени используют при получении муки высшего сорта.

После завершения подготовительн. операций уточняют состав помольной партии.

Помол зерна состоит из 2 –х основных операций:

- собственно помол зерна

- просеивание образующихся продуктов

Помолы могут быть разовыми и повторительными.

Разовый помол явл-ся простым помолом и осущ-ся за 1 приём .При этом мука отличается низким качеством за счёт неоднородности частиц по размеру и имеет тёмный цвет, т.к. перед помолом степень очистки поверхности зерна невысокая и оболочка сохраняется.

Таким способом получают обойную или обдирную муку.

Повторительные помолы. Представляют собой процесс измельчения зерна путём многократного прохождения через измельчающие машины.

После каждого измельчения продукт просеивают с разделением на мелкие и крупные частицы.

Из мелкой фракции формируют сорт муки. Образующаяся крупка подвергается следующ. стадиям измельчения. В рез-те получают муку, состоящую из частиц, размером 0, 16 – 0,31мм.

Из мелких фракций формируют муку различных сортов .В начале получают муку 2-го сорта, затем 1-го и на завершающем этапе измельчения получают муку высшего сорта.

При таком сложном помоле также возможно получение муки в виде крупки, кот. используется в производстве макаронных изделий.

Из крупных фракций муки также возможно формирование продукта- манная крупа.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КРУПЫ

Технология получения крупы

Заводы по переработке зерна могут вырабатывать различные виды крупы из целого ядра, дробленного, плющенного и т.д. Основным этапом в производстве крупы является тщательная обработка поверхности крупы с целью удаления наружных пленок (цветковые, плодовые, семенные). При переработке гречихи за счет удаления плодовой оболочки сразу получают готовую крупу – ядрицу. Для всех остальных видов зерна, кроме удаления наружных оболочек удаляют другие виды оболочек (цветковые, семенные), а так же зародыш. Удаление наружных пленок называют шелушением, удаление остальных пленок и зародыша называют шлифованием и полированием. В зависимости от вида перерабатываемого зерна получают крупу различного ассортимента: просо- пшено шлифованное; гречиха - получают ядрицу и продел; рис- рис шлифованный, рис полированный, сечку; овес – овсяную крупу шлифованную и плющенную, получают как из целого, так и дробленного; ячмень- получают перловую (целый ячмень) и ячневую (измельченный); пшеница – получают пшеничную крупу с различной степенью измельчения; горох – получаю полированный целый и колотый; кукуруза – получается кукурузная шлифованная крупа, крупа для хлопьев, крупа для палочек.

Технология получения включает стадии: 1. очистка зерна от примесей; 2. гидротермическая обработка; 3. сортировка зерна; 4. шелушение; 5. крупоотделение; 6. шлифование; 7. полирование. 1. Перед очисткой зерна формируют рабочую партию. Основными критериями для формирования рабочей партии являются: - район произрастания зерновой культуры и периоды уборки; - учитывают размеры зерна. Очистка зерна перед подготовительными стадиями проводится на тех же машинах и с учетом особенностей зерновой массы, как при подготовке зерна получения муки. 2. ГТО направлена на повышение технологических свойств зерна и заключается в воздействии на зерно воды или пара с целью изменения свойств оболочки и ядра. В результате ядро хорошо отделяется от оболочки, меньше дробится, увеличивается выход целой крупы. повышающей потребительские свойства крупы. Применяют 2 способа ГТО:

1. предусматривает пропаривание, отволаживание, сушку и охлаждение зерна, за счет этого укрепляется ядро. Применяют этот способ для овса, гречихи, гороха. 2. увлажнение, отволаживание с пропариванием. Применяется для кукурузы, пшеницы, поскольку при таком методе размягчается оболочка и улучшается шелушение. 3. Переработка зерна. На 1 этапе – сортировка зерна по фракциям, отличающихся по размерам, осуществляется на крупосортировочных машинах. 4. Шелушение предусматривает отделение плодовой оболочки. Для этого применяют различные способы. Наиболее распространенные – метод сжатия зерна или сдвига. Применяют для риса, просо, овса и гречихи. Сжатие осуществляется на вальцевых станках. Второй метод – однократный или многократный удар. Используют для получения крупы из масличных культур. Третий метод – метод трения, осуществляется прохождением зерна через какую – либо шероховатую поверхность. В результате такой обработки получают шелуху или лузгу, мучку, целое зерно и частично дробленку. Эту смесь пропускают через сортоотделение или сортирование, для разделения фракций. Целое зерно направляют на шлифование, в процессе которого с поверхности зерна удаляется оставшиеся плодовые и семенные оболочки, на этой стадии удаляется зародыш. 5.Полирование – применяется для отдельных видов крупы, с целью улучшения внешнего вида, удаления мучки с поверхности ядра. Полученные фракции на стадии шлифования и полирования подвергают сортировке путем путем просеивания и проветривания. Не для всех культур применяют полировку, в основном для риса. Крупоотделение идет после каждой стадии.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Ассортимент хлебобулочных изделий очень разнообразен и насчитывает более 900 наименований. Наиболее распространены около 100 видов. Они отличаются по рецептуре (от применяемого вида сырья, его качества и количества), кроме этого имеются отличительные особенности технологии производства, прежде всего замес теста – на опаре или без опары, на заквасках, так же есть отличия по способу выпечки. Хлеб может выпекаться в формах или на поду (подовый- хлеб выпекается на транспортере, без форм). В зависимости от состава и качества муки хлеб выпекают ржаной, ржано –пшеничный, пшенично – ржаной – зависит от соотношения муки, может хлеб быть из обоиной или обдирной муки, пшеничной муки различного сорта (высшего, 1, 2 сорта). В группу хлебо- булочных изделий входят булочные изделия, бараночные изделия, сдобные изделия, сухари, хлебцы, пироги.

Сырье для ПОЛУЧЕНИЯ хлебобулочных изделий

Основное сырье – мука, традиционно используют до 5 сортов пшеничной и 3 сорта ржаной. Из смеси пшеничной и ржаной муки используют 2 сорта. К сырью предъявляются определенные требования, особенно по содержанию белков и углеводов, т.к. формируют хлебопекарные свойства муки. Наиболее важным свойством является содержание клейковины, от 25-35%. Клейковина- эластичная масса, содержащая 65-70% влаги и 30-35% сухих в-в, из которых наиболее важными явл-ся белки – от12-16%. Сила муки – важное свойство, определяет структурно- механические св-ва теста и в дальнейшем готового изделия. В сильной муке повышенное содержание белков, образующаяся клейковина упругая, эластичная, средняя по растяжимости. Тесто из такой муки хорошо разделывается, задерживает углекислый газ, хорошо сохраняет форму. Слабая мука образует клейковину, легко растяжимую, плохо удерживающую воду. Помимо муки используют дополнительное сырье: соль, вода и разрыхлители. Чаще всего в качестве разрыхлителей используют дрожжи от 0,5-5%. Наиболее широко используют дрожжи прессованные. Кроме дрожжей применяют химические разрыхлители, которые при разложении выделяют газообразные в-ва, разрыхляющие тесто, увеличивающие объем – пищевая сода. При производстве сдобных изделий применяют патоку, солод, сахар, жиры (маргарин, сливочное и растительное масло, молоко и молочные продукты, яйцепродукты).

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ХЛЕБА.

Подготовка сырья к производству- подготовка муки предусматривает смешение муки разных сортов в соотношениях, установленных рецептурой или в пределах 1 сорта с целью улучшения хлебопекарных свойств муки и технологических свойств. Смешанная мука подвергается просеиванию с целью удаления примесей, для насыщения воздухом. Кроме этого предусматривают машинную очистку просеянной муки. Подготовка дрожжей проводится с целью их равномерного распределения в опаре или тесте, поэтому дрожжи активируют. Активирование осуществляют: к одной части дрожжей добавляют 2-4 части воды с темпер-ой около 32град.С. Добавляют небольшое кол-во питательной среды, которая состоит из муки, воды и молока и некоторых активирующих добавок и оставляют на 30-90 мин. В процессе активации дрожжи не размножаются, а приобретают жизненную способность. Усиливается их подъемная сила, засчет этого можно снизить расход дрожжей. Если по рецептуре в состав хлебобулочных изделий вводят соль и сахар, то епредусматривают их растворение, получают концентрированные р-ры соли 24-25%, сахар готовят концентрацией 50-60%. В общем технологическая схема получения хлебобулочных изделий должна объединять следующие стадии: 1. Замес теста

2. Брожение (должна применяться обминка теста) 3. Деление теста на куски 4. Округление кусков 5. Предварительная расстойка(для теста из пшеничной муки) 6. Формование тестовых заготовок 7. Окончательная расстойка 8. Выпечка хлеба 9. Охлаждение и хранение хлеба.

Замес теста, брожение и обминка- стадии приготовления теста. Для каждого сорта хлеба существуют унифицированные рецептуры, в которых указывается расход всех компонентов дополнительного сырья (дрожжи, вода, соль и т.д. на 100 кг. муки). На основе унифицированной рецептуры составляют производственную и технологические режимы для производственной выпечки.

Замес теста- операция цель которой- получить однородную массу с определенными структурными свойствами. Обычно продолжительность замеса – 7-8 мин(для пшеничного теста) и 5-7 мин. (для ржаного). Для получения необходимых физико- механических свойств и обеспечения коллоидных процессов предусматривается брожжение теста- это процесс охватывает длительный период, начиная с замеса теста до выпечки. Цель брожения- разрыхление теста и придание ему определенных физических свойств для последующих технологических операций, а так же брожение способствует накоплению вещ-в, обуславливающих вкус и аромат хлеба.

В зависимости от вида муки возможны 2 типа брожжения: 1. В пшеничном тесте- спиртовое брожение 2. В ржаном тесте – молочнокислое брожение. Засчет этого эти виды теста отличаются кислотностью и значит готовые изделия отличаются по вкусу и аромату. Оптимальная тем-ра брожения – 26-32 град.С, продолжительностьброжения зависит от вида муки, св-ва дрожжей, их кол-ва и способа приготовления теста. В процессе брожения параллельно проводится операция обминки теста, которые предусматривает кратковременный повторный промес в течение 1,5-4,5 мин. В результате происходит равномерное распределение пузырьков диоксида углерода во всей массе теста. Улучшается качество готового изделия, мякишь приобретает тонкостенную и равномерную пористость. В зависимости от вида получаемого изделия возможны способы приготовления теста из пшеничной муки: 1 способ «Безопарный» предусматривает смешение всех компонентов, включенных в рецептуру с водой одновременно. Для получения благоприятных условий брожения теста необходима темп-ра=28-30град.С, длительность брожения зависит от качества муки и кол-ва дрожжей, которое может быть от 1,5-2,5%. Длительность брожения обычно 3-4ч. В результате получают готовое тесто с оптимальной кислотностью и структурой благоприятной для последующей разделки.

2 способ «Опарный» состоит из 2 стадий: 1 стад.- получение опары 2 стад.- получение готового теста. Для приготовления опары используется часть (от ½-2/3 от общего кол-ва муки) и в соответствии этому используют часть воды, дрожжи вводят в кол-ве, принятом в рецептуре. Соль в опару не вводят. Расход дрожжей при опарном методе в 1,5-2 раза меньше, чем в безопарном. Начальная тем-ра опары=28-30град.С, длительность получения опары 3-4ч. Различают 2 варианта приготовления теста по опарному способу:

-на густых опарах; - на жидких опарах.

При получении густой опары, опара замешивается немного влажнее, чем готовое изделие. При получении теста таким способом расходуется 65-70% всего кол-ва муки и влажность опары на 2-3% выше влажности готового теста, продолжительность брожения такой опары 4-5ч, а теста в дальнейшем 25 мин.

При получении жидких опар в опару расходуется от 30-50% муки и вода вводится из рассчета влажности опары 65-70%. Начальная тем-ра брожения 27-30град.С. Опара бродит 4-5 ч., а тесто от 30-90мин.

Достоинства опарного метода: более высокое качество хлеба, хлеб имеет хорошую пористость мякиша, высокий объем, в хлебе больше накапливается молочной кислоты, из-за этого хлеб вкуснее.

Достоинство безопарного метода: меньше время брожения, меньше оборудования, но качество хлеба хуже.

Разделка теста предусматривает ряд операций для спелого теста. Тесто из пшеничной муки делят на куски, масса кусков должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь приразделке и выпечке (упёк), а так же с учетом изменения массы при хранении хлеба (усушка).

Упёк- это изменение массы теста при выпечке. Определяется как разность между массой теста и горячим хлебом, отнесенное к массе теста. Обычно величина упека колеблется от 6-14%, зависит от конструктивных особенностей хлебопекарных печей, массы изделия, способа выпечки (у формового упек больше, чем у подового).

Усушка обычно составляет потерю массы засчет влагообмена с внешней средой, при этом масса изделия уменьшается на 2-4% в сравнении с массой горячего хлеба.

После деления теста идет округление кусков – придание кускам формы шара. Процесс осуществляется на специальных машинах сразу после деления теста на куски. Засчет этого выравнивается пов-ть и заготовка подготавливается к дополнительной расстойке.

Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок в состоянии покоя в течение 5-8мин. В рез-те происходит снятие внутреннего напряжения, возникающего при механическом воздействиии(деления и округления). При такой расстойке увеличивается тесто в объеме, улучшаются его физические св-ва и структура. Обычно расстойка проводится на ленточных транспортерах при тем-ре окружающей среды.

Формование изделия – осуществляется на формующих и закаточных машинах. Тестовые заготовки помещают в форму или заготовкам придается заданная форма(подовый)- на транспортере.

Окончательная расстойка теста обеспечивает формирование объема и равномерной пористой структуры, т.к. при формовании из тестовых заготовок почти полностью удаляется углекислый газ и нарушается пористая структура теста. Окончательная расстойка происходит при тем-ре=35-40 град.С и отн. влажности воздуха 75-80%. Процесс осуществляется в специальных расстоечных шкафах. Окончание расстойки устанавливают по внешнему виду и объему кусков, продолжительность ее 25-120 мин. Продолжительность зависит от массы кусков и рецептуры теста.

Выпечка хлеба- заключительный этап приготовления хлеба. Осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности используют печи с тупиковыми и сквозными камерами. В тупиковых печах помещают заготовки в люльки, подвешенных на цепях конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по камере 10-60 мин. по длительности. В тоннельной печи располагается цепной конвейер, а на нем сетчатый поддон. Поддон составляет до 25м².В качестве обогревающего элемента используют каналы: с электрич. спиралью или с газом. Выпечку проводят при тем-ре 200-280 град.С. Режимы выпечки устанавливают для разных видов изделий в зависимости от сорта муки, влажности теста, массы и формы изделия, способа выпечки. Продолжительность выпечки зависят от особенностей выпекаемой тестовой заготовки и объема готового изделия, чем ниже масса, тем меньше продолжительность выпечки. В современных печах для регулирования процесса выпечки предусматривают 3 зоны, отличающихся по режимам. 1 зона- темпер-ра=110-12град.С, влажность окр. среды =80%, длительность пребывания в этой зоне 2-3 минуты. 2 зона – хар-ся высокрй темп-ой=220 град.С газовой среды, снижением относит. влажности до 70-75%, время пребывания в зоне 15-20 мин. 3 зона – завершение выпечки, поэтому подвод тепла менее интенсивен, тем-ра=180-200 град.С., относительной влажности 70%, время пребывания 5-10мин.

Особенности получения ржаного теста

Тесто из ржаной муки отличается высокой кислотностью, поэтому его готовят на заквасках. Закваска- полуфабрикат при введении которого, накапливаются возбудителиспиртового брожения (дрожжи) и кислотообразующие бактерии, т.е. водно-мучные смеси, состоящие из крахмала, муки, воды и части спелой закваски предыдущего приготовления. Тесто готовится на густых заквасках или жидких заквасках. Питательной средой во всех заквасках являются сахар или солод. Брожение теста осуществляется с момента замеса теста, который для ржаного теста составляет 5-6мин. Продолжительность брожения от 1-1,5ч. Тем-ра брожения= 28-30 град.С. В рез-те получают тесто с кислотностью 9-12 град. Неймана. В дальнейшем готовое тесто подвергают делению на куски, округлению, формованию и расстойке. Расстойка предусматривается только одна в режиме окончательной расстойки для пшеничного теста. Выпечка идет в стандартных условиях и режимах, принятых для выпечки хлебобулочных изделий.

ХРАНЕНИЕ ХЛЕБА.

После выпечки хлеб направляется в хлебохранилища для охлаждения и подготовки к экспедиции , для отправки в торговую сеть. Охлаждение хлеба обеспечивает перераспределение влаги внутри хлеба и выравнивание влажности во всем объеме изделия. После охлаждения сопровождается усушкой изделия. Для снижения процента потери массы изделия ,рекомендуется, охлаждать быстро, для этого понижают температуру и относительную влажность в помещении, так же уменьшают плотность укладки изделий. В некоторых случаях используют обдувку с температурой 20 ^оС. Охлажденный хлеб перекладывают на стелажи.

Черствение хлеба

Черствение хлеба происходит за счет изменения свойств основных компонентов крахмала. В процессе выпечки крахмал клейстиризуется . При хранении изделий крахмал стареет, при этом крахмальные зерна уменьшаются в объеме и уплотняются, между ними образуется воздушные прослойки , нарушается структура мякиша , хлеб черствеет, крошится. Для увеличения стойкости к черствению применяется замораживание хлеба до 18 30⁰С. Оборачивают хлеб в обертку, добавляют в рецептуру жиры, сыворотку, молоко. В некоторых случаях на процесс черствения могут оказывать технологические факторы, особенно замес теста и его приготовление и выпечка..

Процессы, происходящие при выпечке хлеба.

При выпечке хлеба происходят ряд процессов: физических, микробиологических, каллоидных, биохимических. Все эти процессы связаны с технологией кот. oбеспечивает прогревание воздуха и влагообмен между изделием и воздушной средой хлсбопекарной камеры, а так же внутренним массообменом.

Физические процессы проявляются в том, что в начале выпечки тесто поглощает влагу , в рез-те конденсации паров воды из среды хлебопекарной камеры. Далее вода исп. С пов-ти изделия и поверхность превращается в сухую корку , часть влаги исп. в окруж. среду , а часть переходит в мякиш, поскольку внутри изделия влага перемещается от более нагретой пов ти к менее нагретой, поэтому содерж. влаги в мякише в процессе выпечки на 1.5 2.5 % выше чем в тесте. Корка прогревается до температуры 160 180 ⁰С , в центре изделия температура 95 97⁰С , выше этой температуры мякиш не нагревается., поскольку имеет высокую влажность от 42 до 50%.

Микробиологические процессы связаны с различными видами брожения и их интенсивностью. В первые минуты выпечки идет спиртовое брожение внутри теста, оно ускоряется и при 35 40⁰С достигает максимума, а при температуре 50⁰С прекращается , поскольку при этой темпер. дрожжевые клетки отмирают .В изделиях из ржаной муки бактерии умерают при 60⁰С. За счет этих процессов в изделии повышается содержание спирта, СО₂ и кислот кот. влияют на объем и вкус изделия.

Биохимические процессысвязаны с изменением состояния крахмала и белков , крахмал клейстиризуется частично разлагается. Белки так же расщепляются с образованием водорастворимых промежуточных продуктов , глубина и интенсивность расщепления белков и крахмала определяет цвет корки , вкус хлеба и его аромат.

Кллoидные процессысвязаны с изменением белков и крахмала при температуре 50 70⁰Спроисходит денатурация белков , при этом белки выделяют воду, уплотняются и теряют эластичность, за счет этого формируется корка и форма хлеба. Крахмал клейстиризуется поглощая при этом воду и удерживая влагу , поэтому мякиш хлеба несмотря на высокую влажность кажется более сухим чем тесто.

ТЕНОЛОГИЯ МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ.

Макаронные изделия представляют собой наиболее распространенную и представительную группу изделий.

Ассортимент макаронных изделий разнообразный и классифицируется по сортам муки применяемых добавок, а так же по виду и форме изделий . макаронные изделия могут изготовляться из муки тв. сортов пшеницы и муки хлебопекарной высшего сорта, помола типа крупки и муки 1го сорта полукрупки.

По виду обогатителей разделяют макароны: 1) яичные,с добавлением яйцепродуктов; 2)томатные;3) молочные ;4) творожные ; 5) витаминизированные.

По виду вырабатываемых изделий: 1)типы 2)виды.

Типы представлены в виде 1) трубчатые 2) нитеобразные3) лентообразные 4)фигурные.

По размерам выделяют виды : 1) мелкие 2) крупные 3) длинные.

По форме: 1)простые 1)сложные.

Технология получения макаронных изделий.

Схема получения макаронных изделий объединяет следующие стадии:

1. подготовку сырья к производству.

2. дозирование сырья

3. замес и приготовление теста

4. формирование изделий

5. разделка сырых полуфабрикатов

6. сушка

7. стабилизация(охлаждение)

8. упаковка и храненние

Макаронное тесто существенно отличается от других тестовых масс пищевого назначения,как правело, оно замешивается крутым , в основном из муки и воды. Тесто для макарон готовят в специальных тестосмесительных машинах кот. состоят из нескольких камер (3,4). В каждой камере имеются шнек для вымешивания , последняя камера работает под вакуумом , за счет такой конструкции из рыхлого комковатого теста получается упругое , эластичное Использавание вакуума при замесе теста обеспечивает повышение реологических св-в изделий и улучшает внешний вид готовой продукции. Возрастает ее прочность и улучшаются варочные св-ва. Оптимальными режимами вакуумирования явл-ся остаточное давление около 40 кПа и продолжительность 5-7 мин. Качаство макаронных изделй зависит от технологических режимов замеса теста , исп. 3 типа замесов :

1. твердый замес при влажности 28-29 %

2. средний замес влажность 29.5-31 %

3. мягкий замес 31.5-32.5 %.

1.Наиболее распрастраненным являются средний замес , кот обеспечивает получение достаточно эластичного,легко прессуемого теста. Готовые изделия хорошо сохран. форму , а полуфабрикаты не слипаются при раскладке или в насыпи.

2.Прои мягком замесетесто пластично , изделия легко формуются , имеют гладкую пов-ть, но трудно высушиваются.

3.При твердом замесе получают трудно связываемое тeсто, оно трудно обрабатывается и подвергается только штампованию

В зависимости от температуры так же используют 3 типа замеса:

1. теплый замес на воде с температурой 55-65 С

2. горячий замес на воде 75-85 С и выше

3. холодный замес при 20-25

1) наиболее распрастраненным явл ся тeплый замес, он применяется для изделий получаемых из х/ пекарной муки с содержанием клейковины не менее 28%.

2) Горячий замес применяется реже из-за того , что часть белков при высокой темпер. денатурируются , поэтому тесто теряет эластичность и иногда однородность.

3)Холодный замес применяет при получении изделий сложной формы : тесто достаточно вязкое и упругое из такого теста изделия хорошо хранятся.

Готовое тесто подвергают формованию , оно может осуществляться :1) прессованием, 2) штампованием.

1) Наиболее распрастраненным методом явл-ся прессование с помощью такого метода возможно получение всех типов макарон. Пресс явл-ся составной частью тесто смесительных машин , они устанавливаются после камеры вакуумирования. На выходе из пресса устанавливартся матрица , кот имеет различную конфигурацию отверстий , при этом готовое тесто попадая в пресс дополнительно перемешивается и под давлением выдавливается через матрицу , полученные полуфабрикаты направляют на разделку.

2) штампование осуществляется на штамповальных машинах при этом подготавливается пласт теста , он имеет выемки характерные для готового изделия . этот метод примен ся для производства изделий в небольших объемах.

На формование изделий оказывет влияние температура, оптимальная явл ся 45-50⁰С. При перегреве теста ( 60-65⁰С) тесто постепенно белеет , утрачивает пластичность. Полученные полуфабрикаты не стойки при разделке ,сушке и хранении они быстро поражаются трещинами , легко образуется лом или крошка. Слишком низкая температура повышает упругость теста и увеличивает расход энергии на прессование.

Разделка сырых изделий включает в себя :

1. обдувку изделия воздухом для подсушки

2. резку по заданной линии

3. раскладку, издел. На устр. для сушки.

Основным назначением этой стадии заключается в подготовке изделия к сушке, от правельности и качества разделки зависит эффективность сушки изделия и их качество. Обдувка изделия осущ-ся воздухом , для снижения пластичности и придания упругости и устойчивости деформации так же к искревлению и слипанию. Обдувка проводится воздухом забираемым из цеха , имется 2 варианта обдувки: 1) вдоль дины изделия;2) перпендикулярно изделию.

Резка изделия предназначена для получения изделий определенной длины, для этой цели применяются специальные резальные устройства , из которых полуфабрикаты распределяются на касеты для сушки.

Раскладка изделий в дальнейшем обеспечивает равномерный доступ воздуха по всем частям высушенной массы продукции.

Завершающий этап сушка , для нее примен-ся различные режимы , наиболее распрастраненным явл-ся 3х стадийный режим по которому :

1ая стадия предусматривает предварительную сушку.она провадится при температуре 35-50 ⁰С в течении 32 часов в рез-те из всей массы удал-ся 1/3 влаги. При этой сушки происходит стабилизация формы изделия.

2ая стадия отволаживание исп. при этом воздух с повышенной влажностью 80%. В рез-те происходит размягчение наружных слоев изделия и выравнивании влажности.

3я сдадияокончательная сушка в мягком режиме обычно здесь предусматривают поочередную : 1) сушку 2) отволоживание.

На этой стадии исп. воздух низкой влажности 55-70%, температура 35-50 ⁰С. Высушенные изделия охлаждают для стабилизации формы , при этом продувают воздухом 20-25 ⁰С.

Для закрепления формы изделия выдерживают в спокойном состоянии при этом выравнивается влажность,снимается внутреннее напряжение в изделиях они преобретают устойчивую форму. В таком состоянии изделия направляют на упаковку и на хранение. Влажность готовых макарон 13-14 %.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ САХАРА.

Сахар. свекла содержит 20-25% сухих в-в, из них до 18% сахарозы, для более полного извлечения сахарозы применяют многоступенчатую схему, кот. Позволяет достаточно полно извлекать сахарозу и получать сахар выс-го качества.

1я ступень получ-я сахара предусматривает подготовку сырья(свеклы), извлечение диффузионного сока и отчистку го. А 1й стадии свеклу моют и отчищают. Для отчистки и мойки свеклы использ. Гидравлические транспортеры и моечные машины, в кот-х под действием струи воды осущ-ся отчистка поверхности. Для более полного извлечения сахарозы диффузионным способом свеклу измельчают в тонкую стружку. Качество стружки оценивают длиной 100г стружки в М (число СИЛЕНА).В сред. Этот показатель должен быть равен 915 М.

Стружка имеет след. Показатели: толщина стружки 0.8-1мм и ширина стружки 05-0.8мм. Такая стружка направл-ся в диффузионный аппарат, кот. Состоит из 2х частей: 1)отпариватель и 2)диффузионный аппарат.

После отпаривания до темпер-ры 74-75С стружка попадает в диффузионный аппарат, в кот. По принципу противотока происходит извлечение диффуз-го сока (стружка движ-ся снизу вверх, а сверху подается ода). В верх. Части аппарата имеется патрубок для вывода жёма. Диффузионный сок выводится из нижней част аппарата, а процесс диффузии продолж-ся 70-80мин. В рез-те получают диффуз-1 сок, концентрацией 15-16% сухих в-в, из них 14-15% сахарозы. До 2% составл. содержание несахаров. Несахара представл. Белками, аминокислотами. редуцирующими сахарами, пектиновыми в-вами, органическими и неорганическими кислотами. pH такого сока=6-6,5. Все присутствующие несахара задерживают кристаллизацию сахара и увеличивают её потери. Для снижения потерь и улучшения процесса кристаллизации проводят отчистку диффузионного сока.

1.Дефекация.

Осущ-ся в 2 приём:1)преддефекация 2)окончател. Дефекация

При 1)- в диффуз-ный сок добавл. 0,2-0,3% CaO или Ca(OH)2. при темпер-ре 80-85С. Засчет этоо pH диффуз-го сока увелич-ся до 10,8-11,6 Это обеспечивает выпадение в осадок до 40% несахаров. Основная дифекация предусматривает добавление до 3х% CaO или Ca(OH)2.Процесс основной дефекации может проводиться при низких и выс-х темпер-рах.Продолж-ть от 10-30мин.

2.Сатурация

Проводится сатурационным газом, содержащим от 30-35% СО2. Эту стадию можно также провести в 2 приёма. Темпер-ра обработки 82-84%. При такой обработки происходит образование углекислого Са, кот. Яв-ся хорошим адсорбентом. При сатурации рН раствора снижается до 9. Продолжит-ть обработки 10мин. Образовавшийся углекисл.Са отделяют фильтрацией.

3.Сульфитация

Предназначена для завершающего осветления диффуз-го сока, засчет превращ-я красящих в-в в бесцветные соединения. При сульфитации диффуз-й сок обрабатывают сернистым газом, содержащим 12-15% SO2.

Темпер-ра= 85-90С.При таких условиях из сернистого ангидрида образ-ся сернистая кислота, кот. яв-ся сильным восстановителем и обеспечивающая выс. эффект осветления диффуз-го сока. такой сок подвергают фильтрации и направляют на выпаривание или сгущение.

Сгущение проводится в 2 стадии: На 1й ст. происходит выпаривание воды в выпарных установках.

На 2 ст. использ. вакуумные аппараты, обеспечивающие более полное удаление воды в рез-те получают селуп, содержащий от 65-70% сухих в-в. Такой сироп направляют на 2ю стадию для получения кристаллич-го сахара.

Варка утфелей и получение кристаллического сахара.

Уваривание сиропа обеспечивает получение утфеля, кот. представл. собой вязкую смесь кристаллов сахара и межкристального раствора (патоки). Необходимость многоступенчатой схемы, с получением утфелей, представляемых собой кипящие перенасыщенные раствор, определ-ся выделением максимального кол-ва сахарозы.

Утфели отлич-ся составом и кол-вом сухих в-в и содержанием кристаллов сахара.

Первый утфель содержи до 92% сухих в-в, из них до 55% содерж-е кристаллов сахара.

Второй утфель характериз-ся содерж-ем сухих в-в 93% и содержанием кристаллов сахара 42-45%.

Третий утфель содержит до 94% сухих в-виз них кристаллов сахара до 40%.

Перечисленные утфели получают в вакуум-аппаратах при темпер-ре 75-80С и остаточном давлении ок. 16 кПа. Утфель из вакуум-выпарных аппаратов направл-ся на центрифугу циклического действия. В кот. происходит отделение кристаллов сахара от межкристаллической жидкости, кот называют оттёком.

Кристаллический сахар, получаемый из 1го утфеля повергают пробеливанию на первой центрифуге. В кач-ве осовного пробеливающего регента использ. артезианскую воду, с темпер-рой от 80-95С. Кол-во воды от 3-3,5%.

Промытые кристаллы сахара имеют влажность 1-1,5%. такой сахарный песок высушивают сначала паром, затем продувают воздухом при темпер-ре 30С. Засчёт этого получают сахар-песок с влажностью 0,05-0,1%.

4й этап.

Полученные оттёки при центрифугировании 1го утфеля направл-ся на уваривание утфеля второго. Второй утфель направл-ся на цетрифугирование с получением желтого сахара. Для улучшения цвета сахара также применяют пробеливание, но используют при этом 1% воды.

Кристаллы желтого сахара после центрифугирования с пробеливанием подвергают клеровке, т.е. растворению в сатурационном соке второй сатурации. В рез-те получают сок/сироп концентрацией 65-70% сухих в-в. кот. направляют на уваривание утфеля первого.

Оттёки 2 получаемые при центрифугировании утфеля 2 подвергают увариванию,для получения утфеля3. Утфель3 характериз-ся низким содержанием кристаллов сахара, для укрупеления кристаллов и увеличения их кол-ва предусматривают принудительную кристаллизацию, путём добавления сахарной пудры в кол-ве 60-140 г/на 40 тонн утфеля. После такой обработки предусматривают центрифугирование. В рез-те получают бурый сахар. Этот сахар подвергают также клировке растворению в сатурационном соке. Для повыш. качества полученного сиропа его подвергают сульфитации (обрабоке сернист. газом для отбеливания) затем направляют на уваривание утфеля 1 или 2. После 3й стадии центрифугирования получ-ся отход в виде жидкости –меласса.

Утилизация отходов.

Меласса- темно-корич. жидкость с неприятным острым запахом и вкусом, содержание сухих в-в может составлять до 85%, из них сахарозы может содержаться до 46%. имеет рН среды от 6-8. Выход мелассы к общему кол-ву массы свеклы составл. 5%. Благодаря своему составу меласса использ-ся в бродильной промышл-ти для получения этилового и бутилового спиртов. Из неё получают молочную, лимонную кислоту, глицерин и использ. для выращивания хлебопекарных дрожжей.

Вторым отходом яв-ся жём. Жём содержит в своем составе до 45%-пектина; 20%-целлюлозы; белки,сахар и зола от 2-4% (каждого). Благодаря такому составу жжем использ-ся в кач-ве сырья для поучения пищевого пектина, иногда для комбикормов.

ПОЛУЧЕНИЕ САХАРА-РАФИНАДА.

Прессованный рафинад получают след. образом: На 1м этапе получают рафинадный сироп, птем добавл. небольш. кол-ва сахара-песка путем добавления небольш. кол-ва сахара-пск и конденсата или диффузионного сока. Сироп фильтруют и затем подвергают отчистки путём фильтрации через гранулированный уголь или гравий. Одновременно удал-ся красящие в-ва и механич-е примеси. Процесс проводят при темпер-ре 75С, и рН=7,5 и концентр. сиропа 73-75%.

Очищенный рафинадный сироп подвергают сгущению с образованием перенасыщ-го раствора. Этот раст-р подвергают кристаллизации, путём добавл-я небольш. кол-ва сахарной пудры.При уваривании рафинадного сиропа, иногда предусматривают введение минерал-й краски интенсивного синего цвета-ультрамарина. Готовый сироп с концентр-цией сухих в-в от 91,5-92% подвергают центрифугированию и частичному пробеливанию кристаллов и затем направляют полученную рафинадную кашку направл. на прессование для придания брикетам сахара определ. форы и размера. Влажность рафинадной кашки должна быть =1,5-3%. Полученный брикеты подвергают высушиванию, при темпер-ре 105-110С в теч. 8-10ч. высушенные брикеты охлаждают, фасуют и упаковывают.

Жидкий сахар.

Получают из сахара-песка после центрифугирования, при этом исключ-ся стадия сушки кристаллов.

Сахар-песок направл-ся в клеровочные мешалки, в кот-х раствор-ся в конденсате после вакуум- выпарной установки.

В рез-те такого растворения получают сироп, с массов. долей сухих в-в=63-65%.

Такой прод-т экономичен в различных технологич-х процессах произв-ва кондитерских изделий, хлебобулочных изделий.

МАСЛОЖИРОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО.

Предусматривает организацию 2х видов произв-ва: 1)произв-во растит-х масел из различных видов масличного сырья (прессовым и экстракционным способом) 2) переработка масел и жиров.

1й тип произв-в растит-х масел использ. различные виды масличного сырья, из кот-х наиболее распространенными яв-ся подсолнечние, рабс, соя, лён, лещевина…. Наиболее распростр-й способ получения растит. масла основан на механич-х воздействиях на масличный материал. При этом получают прессовые масла, применяемые для пищевых целей или для промышл-й переработки.

2й тип производств растит-х масел основан на извлечении масла из материала с низким содерж-ем жира. При этом используют органический растворитель. получают мисцеллу (раствор масла в раствор-ле), из кот. методом дистилляции получают экстракционные масла. Этот вид масла (экстракц-й подлежит промышл-й переработке).

В кач-ве побочных прод-в получают жмых с содерж-ем жира 14-17% (при прессовании) и шрот с массов. долей жира=1% (при экстракции).

Эти побочные прод-ты яв-ся сырьевыми компонентами в комбиниров-й промышл-ти, а в некот. случаях- в пищ. промышл-ти (жмых использ. в кондитер. произв-ве).

2й тип масложировых произв-в можно подразделить на различные виды произв-в, связанные с переработкой растит-х масел от различных групп сопутствующих в-в. В завис-ти от комплекса стадий рафинации получают масла с различной степени отчистки: 1)рафинированные (нейтрализованные) 2) рафинированные (вымороженные) 3)рафинированные (дезодорированные))

Наиболее представительным в обращении на рынке яв-ся рафинир-е дезодориров-е.

Рафинированное произв-во в соврмен. технологии дополняет 1ю гр. произв-в, а также использ-ся для подготовки жиров и получению маргаринов, спредов и майонезов.

ПРОИЗВОДСТВО МАРГАРИНА.

Предназначена для получения различных видов маргаринов и кулинарных жиров. Ассортимент марарин. продукции отличается по м.д. жира (низкожир 40-60%, средне-до 72%, высоко-78-83%). Настоящее время вырабатываются мягкие маргарины, предназначенные для бутербродного применения , так же маргарины специального назначения ( для слоенного теста и так далее).

Производство майонеза так же как и маргар произ-во характеризуется большим разнообразием ассортимента майонезной продукции, которая отличается по м.д.жира (30-67%), а так же по различным вкусовым добавкам зависимости устанавливается область применения майонеза.

Гидрогенизационное произ-во

Связанно с получением из жидких растительных масел растительных жиров отличающихся по твердости и температуре плавления. Процесс осуществляется путем присоед водорода к 2-ым связям непридельных жирных к-т. Продукт который получается называют –саломасом. Саломасы получают пищевые, используемые в произ-ве маргарина,и технические,используемые в мыловаренном производстве.

Гицерино-мыловаренное произ-во

Это тип предприятий предусматривает выделение глицерина из различных жиров методом гидролизом, который после комплекса отчистки, концетрирования позволяет получать дистилиров сорта глицерина с массовой долей глицерина 84-98%.

Мыловаренное произ-во основано на омылении жирных к-т с последующей механич. обработкой мыльного ядра. Получают хозяйственные мала с различной м.д. жирных кислот. Туалетные мыла, которые отличаются м.д. жирных кислот 74-80% и наличия различных добавок (аромат-в), веществ которые имеют специфические действия. Отдельно выделяется детское мыло без добавок.

Получение растительного масло прессованным способом

Семена поступающие на предприятия представляют собой семеную массу, в которую помимо остального вида семян могут присутствовать различные сорные примеси огранич, минер,пирод и металопримеси.

Наличие примесей усложняет процесс переработки семян, в частности при хранении неочищенных семян, примеси яв-ся источниками развития микрофлоры и очагов самосогревания семян, по этому семена повигают отсистки на комплексных сипораторных семяочистителя.

Очищенная семенная масса характер. определенной влажностью которая зависит от периода и усл уборки семян, поэтому предусматривают сушку семян для снижения влажности ниже критической . Критическая влажнось- это влажнось пи которой в семенах появляется свободнаявлага.

Для сушки семян используют различные сушилки в которых последовательно чередуются продувка семян воздухом с различной температурой ( сначало горячей, потом холодной).

Для повышения эффективности сушки предусматривается применение противотока. За счет этого достигается высокий эффект удаления влаги и снижения температуры семян перед хранением. Семена могут храниться в хранилещях омбарного или силостного типа, хранилещях омбарного типа семена храняться насыпью или специальных секциях для миханической подачи семян и их отгрузки предусматривается установление транспортных элементов в виде транспортеров и корий. Элеваторы силостного типа представлены комплексными установками, состоящими из железо битонных цилиндр ли прямоуг формы вместимостью 30 т. Для обеспеченрия усл безопасного хранения секции снабжены установками ,для активного вентелирования,к-ые обеспечивают продувку семеной массы холод воздухом, за счет этого достигается снижение темпр. И влаж-ти семян и они могут хранится длительное время.

Стадия кондициониров-я семян ,предусматривает разделение по размерам и влаж-ти. Выделеные фракции семян подвергают обрушиванию. Обрушивание- представ процесс,направленый на разрушение и удаление оболочки семян. Необходимость этой стадии определяется различ св-вами оболочки и ядра.Оболочка имеет высокую плотность,что усложняет измельчение семян,кроме того в оболочке содер малое кол-во жира,к-ыйпо своим св-вам и составу отличается от липидов ядра и может ухудщать кач-вл получаемого масла.Для осуществ-я процесса предусматрив-ся различные м-ды механич воздействия, м-д удара (одно или многократное),м-д сдавливания,м-д среза,трещин. В рез-те получают продукт- рушалка. В состав рушалки входит ядра, сечька,маслич пыль,лузга и тд. Кач-во рушанки оценивается %-ным содерж отдел-х фракций (сечки должны быть не более 25%,маслич пыли-15%,недоруша 15%).

Стадия сепарирования, преднозначена для разделения рушалки на фракции, осуществляется на сепораторах работающих по принципу просеивания и продувки. Выделяют: ядро сечка,маслич пыль,лузга и тд. Полученые фракции направляются на дальнейщую переработку.

Стадия измельчения, предназн для измельчения ядра и сечки до состояния котпи?. Эта стадия обеспечивает разрушение клеточной структуры ядер,что обеспечивает более легкое измельчение масла. Влаготекловая обработка мятки (жарение), предусматривает подготовку мятки к прессованию,продукт называют- лузга. На процесс прессования оказывает влияние температ и влажность лузги, а так же определеные структурные св-ва.

Применяют 2 режим влаготепловой обработки :

1) предусматривает увлажнение материала до определ влаж-ти и последующее высушивание до влаж-ти оптемальной для прессования.

2)предусмат-ся подсушивание материала до влаж-ти необходимой для пресования параллельно с влаготепловой обработкой, на этой стадии происходит иноктевация ферментов.

Процесс жарения осуществляется в чанных жаровнях (6-5 чаннов). Такие жаровни соед-ся с прессами, в к-ых происходит отжим масла.

В завис-ти от создаваемого давления прессы для отжима масла подраздел-ся

на прессы глубокого и

не глубокого отжима.

Прессы глубокого отжима могут обеспечивать давление более 60 кПа, при этом получают жмых с м.д.жира 7-8%. Прессы не глубокого отжима обеспечив-т давление до 30кПа и получают жмых 14-17% . такой жмых направляют на экстракцию, для более полного извлечения масла. Прессовое масло содержит нек-ое кол-во лузги, к-ое может ухудщать кач-во масла при хранении, поэтому масло подвергают первичной очистки,т е отстаивание и фильтрование.

Экстракционный способ получения масла

Предназначен для более глубокого извлечения масла. Сущ-ть способа заключается в обработке материала неполярным р-рителем(гексан или экстракцион бензином). Такие углеводородные р-рители имеют низкую температ кипения(56-60град), обладают хорошей р-ряющей способностью липидов и достаточно легко отделяются из мисцелы (р-р масла в р-рителе). Технология экстракцион получения включает следующие стадии:1) подготовку материала с целью придания ему оптимальной структуры и формы в соотвествии с применяемым принципом экстракции. 2)экстракция, т е извлечение масла из подготовленного материала, процесс осуществляется в экстракторах не прерывного действия, получают 2 продукта: мисцелу и шрот. Мисцела может иметь концетрацию 15-30%,шрот имеет масличность около 1%, но до 40% р-рителя. 3)дистиляция мисцелы , предназначена для отгонки р-рителя с получением масла. Применяют многостадийную дистиляцию, оеспечив-я максимальное удаление р-рителя. Шрот направляет на удаление растворителя (испарения) . 4) конденсация паров р-рителя получаемых на стадии дисцеляции и на стадии испарения из шрота.

Рафинация жиров.

Характеристика сопутствующих в-в, входящих в масла. Растительные масла пресовые и экстракционные содержат различные группы сопутствующих в-в которые придают определенную окраску, вормируют запах, консистенцию, прозрачность. Все сопутствующие в-ва присутствуюшие в маслах условно подразделяют на две группы: 1)представлена в-ми которые синтезируются в масличных семенах в месте с липидами и затем переходят в масла в процессе их извлечения. К таким сопутствующим в-м относят свободные жирн к-ты, фосфолипиды, восковые в-ва, жирорастворимые витамины (А,Д,Е), стиролы,красищие в-ва(каратиноиды и хлорофилы ). 2) представлена продуктами окисления (первичными перекисями и вторичными), а также продуктами термического распада . в-ва относящиеся к этой группе накапливаются в маслах при неблагоприятных усл хранения семян и нарушения в технологии из извлечения .

I сопутствующие в-ва входящие в первую группу относят к полезным (фосфолипиды, витамины,стеролы) поэтому с т.з. физиологии питания их желательно сохранить в масле, т.к. они затрудняют последующие технологические процессы. Свободные жирные кислоты отрицательно влияет на организм человека, поэтому их необходимо выводить из масла. Восковые в-ва представляют собой высокомолекулярные соединения образованные из высокомолекулярных жирных кислот с числом углеводных атомов 22-23 и высокомолекулярных амифатических одноатомных спиртов, с таким же числом углевод атомов. За счет этого воски имеют высокую температуру плавления 32-92% и поэтому при комнатной темперауре они кристализуются образуя помутнение, ухудшают товарный вид масла, красищие в-ва ( пигменты) так же относятся к высокомолекулярным соед они предают специфическую окраску масла, которые усложняют последующие использование масел при изготовлении различных видов продукции. Кроме того красищие в-ва затрудняют дольнейшие процессы переработки масел, в том числе дидезарацию и гидролизацию жиров.

II продукты 2 группы обязательно должны удаляться из растительных масел по скольку они относятся к концерогеннам . в технологии отсутствуют процессы которые позволели бы одновременно удалить несколько групп сопутствующих в-в , поэтому применяют технологические схемы, включающие несколько стадий позволяющие последовательно удалять отдельные группы сопутствующих в-в. Процесс комплексного удаления сопутствующих в-в из растительных масел называют рафинацией.

СТРУКТУРНАЯ СХЕМА РАФИНАЦИИ (МАСЕЛ) ЖИРОВ.

1) Гидратация - предназначена для выведения фосфолипидов из растительных масел и жиров.

Основана на способности фосфолипидов терять растворимость в масле под воздействием гидратирующих реагентов, кот. способств. переводу фосфолипидов из растворимого в масле состояния в нерастворимое. В качестве гидратирующих агентов используют воду, слабые р-ры кислот и щелочей.

Процесс проводят при определённых режимах , количество воды(гидратирующ. агента) берут в соотношении 1,5- 2 к содержан. фосфолипидов:

w = (1,5-2) *ф

t процесса = 45-75 ⁰ С

Продолжительность = 20-30 мин.

Образовавшиеся гидратированные фосфолипиды после такой обработки направляют. на разделение путём отстаивания или центрифугирования.

При периодическом методе применяют отстаивание. При непрерывном – центрифугирование.

После отстаивания получают гидратированное масло, практически не содержащее фосфолипиды, кот. направлен. на следующую стадию- щелочную нейтрализуцию.

Вторым продуктом процесса гидратации явл-ся фосфолипидная эмульсия , кот. содержит 25-30 % масла, 25-30 % - фосфолипидов , 50 – 40 % - воды. Такую эмульсию направляют на высушивание с целью получения фосфатидного концентрата или растительных фосфолипидов.

Фосфолипиды – более 60%, масло – менее 40% ,вода – около 1 %.

Процесс высушивания осуществляется при t 75-85 град. под вакуумом остаточного давления 4-6 КПа.

2) Щелочная нейтрализация - направлена на удаление свободных жирных кислот из масел. Присутствие свободных жирных кислот в маслах нормируется : для пищевых масел нерафинированных - менее 1,5 мг КОН /г, рафинированных- менее 0,6 мг КОН /г.

Удалять свободные жирные кислоты из масел можно различными методами:

1.- щелочная нейтрализация

2.- обработка адсорбентами

3.- дистилляция.

Щелочная нейтрализация основана на реакции нейтрализации водным раствором гидроксида Na, в рез-те получают соль жирно й кислоты и щелочного металла , кот. явл-ся мылом. Мыло не растворимо в масле и может удаляться отстаиванием или центрифугированием.

Отделяемый продукт от нейтрализованного мыла назыв. соапстоком. В состав соапстока входит общий жир в кол- ве 15-40 % , кот предст. мылом и нейтр. жиром.

RC00H+NaOH = RCOONa + H20

Кроме общего жира входят свободная щелочь, вода, примеси или сопутствующие вещ-ва.

Для проведения процесса щелочной нейтрализации рассчитывают кол-во щелочи, необход. для нейтрализации , при этом учитывают кислотное число.

Щ_m= 0,714* КЧ* А₁, кг

КЧ – кислотное число - количество мг КОН, кот. необходимо для нейтрализации свободных жирных кислот, содержащихся в грамме жира.

0,714 – коэффициент пересчёта молекулярной массы NaOH на молекулярную массу КОН .

0,714=М_м NaOH / М_м КОН = 40/56

А- количество рафинируемого жира.

Для обеспечения полного процесса нейтрализации с учётом всех побочных реакций применяют избыток щелочи, кот. принимается 5-100% к теоретически необходимому и устанавливается этот избыток в зависимости от качества масла.

Чем ниже качество , тем больше избыток щелочей.

А так же учитывают особенности технологической линии: непрерывной или периодической. Как правило , в периодической линии этот избыток больше, чем в непрерывных линиях.

Также учитывают концентрацию щелочи. В технологических линиях применяют:

слабо концентрированный раствор NaOH – 10-70 гр на литр

средней концентрации- 80-130 гр на литр

высококонцентрирован. – 140-250 гр на литр

Выбор концентрированной щелочи зависит от качества масла (чем ниже качество, тем выше концентрация) , а так же от применяемой технологии.

Технологические линии для нейтрализации могут быть периодическими или непрерывными .

Периодическая нейтрализация осуществляется в аппаратах периодического действия, снабженными мешалками и пароводяными рубашками для поддержания t .

Используют 2 режима:

классический

с водно – солевой подкладкой

Наиболее распространенным явл-ся классический метод, кот. позволяет рафинировать различные масла и жиры различной кислотности и цветности. При этом соответственно подбирают концентрацию щелочи, её избыток и температуру процесса.

Второй метод – с водно-солевой подкладкой- применяется для светло-окрашен. масел с кислотным числом до 5 мг КОН.

NaCl= 1,0-1,2 %

Концентрация солевого раствора должна составлять 1-1,2 %. Водный раствор поваренной соли помещают в нейтрализатор. При этом соапсток, попадая в него, частично растворяется с выделением нейтрального жира. За счёт этого уменьшаются отходы и потери жиров.

В наст. время широко использ. непрерывно действующие сепарационные установки. Они высокопроизводительные – от 80-300 тонн в сутки

Эти линии комплексные, вкл. в себя узлы гидратации или обработки фосфорной кислотой для удаления негидратируемых форм фосфолипида.

Щелочн. нейтр.

Промывка масла – 3.4 узел.

5-й узел- сушка масла

Каждый узел, кроме сушки формируется из смесителя и сепаратора.

В смесители кроме смешения масла с реагентом(водой-при гадратации, водном реагентом-при нейтрализации и конденсатом-при промывке) Сепараторы обесп. разделение образовавшихся в рез-те смешения систем.

Кроме этого такие установки снабжены оборудованием для подготовки щелочи, кислоты, а так же баками для приемки соапстоков и сточных вод.

После щелочной нейтрализации в масле остается 0,01-0,1% мыла. Присутств. мыла в нейтрализован. масле снижает органолептические показат. масла- появл-ся мыльный привкус, что не допустимо для масел, используем. для пищ. целей кроме того, мыла снижает стойкость масла к окислению в процессе хранения, поэтому в комплекс процесса щелочной рафинации включается стадия удаления мыла из нейтрализован. масла.

Применяют 2 метода:

1.Промывка конденсатом – используется при остаточном содержании мыла более 0,05 %. Для промывки используют 10 % воды к массе жира. Температура процесса 95 градусов.

2.Применяется для масел с содержанием мыла 0,01% - 0,05%.

Основан на применении 10 %-го раствора лимонной к-ты 30-50 гр на тонну. В результате такой обработки натровое мыло разлагается , образуется жирная кислота и лимоннокислый Na, кот. в последующем отделяется на стадии отбелки.

После промывки, масло имеет повышенную влажность , что отрицательно сказывается на внешнем виде (мутное) и на устойчивости к гидролизу , поэтому предусматрив. его сушку при температуре 85-95 градусов и остаточном давлении 4-6 кПа.

3) Отбелка – в маслах присутств. различные группы красящих вещ-в, кот придают специфическую окраску маслу и затрудняют последующее применение такого масла в различных пищевых продуктах. Отбелку масла проводят адсорбционным способом . В качестве адсорбентов использ. природные аллюмоселикаты, кот . получают из природной глины путём обработки концентророван. кислотами и высокой температурой.

Такие адсорбенты обладают избирательной адсорбцией различных групп пигментов. Для темноокрашенных масел (напр. рапсовое) рекомендуют использовать смеси отбельных глин, а также добавлением активированного древесного угля.

Технология отбелки предусматривает использование адсорбента в кол-ве 0,5 – 3 % при температуре 80-95 град. и при остаточном давлении 4 -5 кПа.

Процесс отбелки предусматривает смешение нагретого масла с необходимым кол-вом адсорбента, экспозицию в течении 30 минут и фильтрацию для отделения адсорбента от масла.

Фильтрация может осуществляться на периодически действующих фильтрах и фильтрах цикличного действия с механизированной выгрузкой осадка.

4) Вымораживание – винтеризация .В растительных маслах содержатся от 0,1-0,7 % восковых вещ-в ,кот имеют высокую температуру плавления и застывания от 32-89 градусов. За счёт этого при комнатной температуре они способны кристаллизоваться и вызывать помутнение масла.

Такой дефект называется появление сетки – это ухудш. товарный вид масла. Кроме того, восковые вещества за счёт большого молекулярного веса усложняют процесс дезодорации жиров, поэтому масла предназначены для непосредственного использования в пищу подвергаются винтеризации.

Сущность этого процесса заключается в охлаждении масла до температуры 8-10 град и выдерживании при этой температуре в течении 2-24 часов.

В таких условиях восковые в-ва кристаллизуются и формируются в укрупнен. кристаллы, кот. отделяют от масла фильтрацией.

Для сокращения длительности процесса кристаллизации и улучшения условий отделения кристаллов восковых вещ-в предусматр. добавление адсорбента, на основе аллюмоселиката, в количестве 0,1 -0,3 % к массе жира.

Вымороженная система затем направляется на фильтрацию на механизированных фильтрах. Для снижения вязкости масла перед фильтрацией предусматривают нагрев масла до температуры 17-20 градусов.

Выделенный осадок восковых вещ-в используют вместе с адсорбентом после отбелки для получения моющих паст для технологических целей.

Вымороженное масло обладает степенью прозрачности (качество вымораживания устанавливают по состоянию масла , выдержан. при температуре 8 градусов в холоде в течение 24 часов. )

5) Дезодорация – завершающая стадия , предназначенная для удаления вещ- в придающих вкус и запах маслу(ароматические вещ-ва , альдегиды, кетоны, низкомолекулярные волокна, В ТОМ ЧИСЛЕ ЖИРНЫЕ КИСЛОТЫ), параллельно удаляются некоторые группы химических вещ-в , кот. накапливаются за счёт применения химикатов при разделывании семян(пестициды, гербициды, 3, 4 - бензперен).

Удаление ароматических вещ-в основано на их более низких температурах кипения и соответственно перехода в парообразное состояние. Процесс дезодорации представляет собой дистилляционный процесс, при кот. температура поддержив-ся 210-240 градусов, остаточное давление 0,1 ь- 0,2 кПа.

Обязательно предусматривается добавление острого перегретого пара с температурой 275 – 315 градусов. В таких условиях пар обеспечивает снижение температуры перехода удаляемых вещ-в в парообразное состояние.

Одновременно пар является носителем удаляемых вещ-в.

Для дезодорации используют периодически и непрерывно действующ . установки. При переодич. процессе примен. дезодараторы вместимост. 5 шт. Процесс осущ-ся циклически и включ. в себя след стадии.

- заполнение дезодоратора

- нагрев масла до t 130-140

- создание вакуума при этой t с подачей острого пара

При этом происход. удален. влаги и воздуха из масла за счет чего предупрежд. процессы гидролиза жиров и окисления. Затем осуществляе-ся собственно дезодорацией от 190-220°С Длительность этого процесса зависит от качества исходного жира и может состовл. от 30 мин до 2 час. Качество процесса дезодорации оценив. органолептич. по вкусу и запаху. При этом использ. 50-ти бальн. шкалу.

Качество оцененные в 43 и менее баллов требует повторной днзодорации. При положительном рез-тах прекращают подачу острого пара, масло охлаждают до t 45-80°С и на этой стадии добавл. 30 граммов на тонну лимонной к-ты для реверсии вкуса и запаха.

При непрерывн. процессе дезодорации применяют схемы включающие комплекс технологич-х операций, осуществляемых на спец. оборудовании.

1 стадия-деаэрация жиров- протекает в вакуум аппарате при t 130-150°С и остаточн. давлении 4-6кПа. В кач-ве греющего агента использ-ся дезодорированное масло. В схеме предусм. также нагрев масла до t дезодорации 210-240°С, затем осущ-ся непосредств. дезодорация в аппаратах разл. конструкций, в кот. предусм. небольшой слой масла, подвергающего дезодорации.

Чаще всего примен. аппараты колонного типа, имеющ. от 5-8 секций- масло последов. протекает от одной секции в др. За счет этого сокращ-ся продолжит. процесса дезодорации до 30 мин.

В линии также имеется узел для окончат-го охлажден. дезодориров. масла: жидкие масла 25-30°С, твердые- охлаждают до t на 5-7°С выше t-ры плавления этого жира.

Физическая рафинация (без щелочи).Соврем. технология рафинации предусматрив. сокращ-е кол-ва технологич-х операций в процессе рафинации, засчет этого эффективно решаются вопросы по подготовке химич-х реагентов. по темпер-му режиму в том ч. воздействие выс-х темпер-р на масла и жиры, и рационалной уилизации отходов и сокращ-ю потерь жиров на стадии рафинации, поэтому использ-е физической рафинации яв-ся наиболее эффективным и уже распространенным процессом.

Физическ. рафинация объедин. следующ. стадии: 1)Глубокая гидратация масел обработкой водным раствором лимонной кислоты, с послед. добавл-ем минимал. кол-ва щелочи, обеспечивающего образование кислых мыл.

Такая обработка позволяет практически полностью удалить фосфолипиды, яв-щиеся нежелательными компонентами на завершающей стадии-дезодорации, совмещенной с удалением свободных жирных кислот (фосфолипиды способны образовывать нагар на греющих элементах).

2)Абсорбционная обработка масел пригодными адсорбентами, с целью удаления высокомолекулярных красящих в-в (каротиноиды, хлорофиллы) осущ-ся по традиц. технологии.

3)Винтеризация (вымораживание) для удаления восковых в-в (высокомолек-ные, высокоплавкие). Проводится по режима традиционного вымораживания. Охлаждение при темпер-ре от4-15С.

4)Дезодорация совмещенная с удалением свободных жирных кислот. Особенностью организации этой стадии яв-ся создание узла для конденсации паров (погонов) дезодорации.

После такой обработки получают рафинированное, вымороженное, дезодорированное масло с низким кислотным числом (0,2-0,6 мг КОН)в светлое, не мутнеющее, прозрачное.

Технология получения гидрированных жиров.

Тв. жиры, используемые при произв-ве пищевых прод-в представлены несколькими видами твёрдых растительных жиров

пальмовое

кокосовое

пальмово- ядровое масло

и животными жирами :свиной жир, говяжий, бараний. Потребность в ТВ-х жирах значит-но превышает их наличие. Для компенсации потребностей в ТВ-х жирах было разработано гидрогенизационное произв-во, кот. основано на насыщении непредельных жидких жиров водородом при определ-х условиях, а именно при темпер-ре от 210-240С, присутств. водорода, катализатора.

В кач-ве катализатора использ. никелевые сплавы. Водород получают электролитическим способом, он имеет выс степень чистоты 99,8%.

Процесс осущ-ся след. образом:

Жир направл-ся в автоклав для гидрогенизации, нагрев. до темпер-ры гидриров-ния и загружают масляную суспензию катализатора 1,5-2 кг/ тонну жира и подают водород, в кол-ве 2-3 раза выше теоретического.

В рез-те избирательного присоединения водорода получают гидрированный жир, кот. называют саломасом.

Получают саломасы: пищевые и технические.

Пищевые используют для произв-ва маргариновой прод-ции, кулинарных жиров, кондитерскх жиров. Эта гр. саломасов нормир-ся по следующ физико-химич-м показателям:

1)Кислотное число не более 0,9 мг КОН. 2)По темпер-ре плавл-от 32 до 37С 3) По йодному числу-от 80-85% йода.

Саломассы технические характериз-ся титром жирных кислот (темпер-ра застывания жирных кислот, выделенных их жиров от 36т до 44, 46, 48) Йодн. числом от 60 до 65 г йода.

Вырабатывают различные марки пищевых и технич-х саломасов, кот. отлич-ся по назначению.

Недостатком пищ-х саломас яв-ся выс. содерж-е трансизомеров >40%, поэтому для уменьш. кол-ва трансизомеров предусматривают переэтерификацию (внутримолекулярную или межмолекул-ю), в процессе кот. к саломасам добавл. жидкие растител-е масла, животные жиры, пальмовое масло, что способствует перегруппировке остатков жирных кислот в молекулах триацилглицерина и уменьшению массов. доли трансизомеров.

ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ МАРГАРИНА.

Предусматривает выработку маргариновой продукции 2-ух видов:

1.Собственно маргарины, представляющие собой жироводную эмульсию обратного типа (вода в жире),с содерж-ем жировой основы от 39-84%.

2.Жировые смеси (кулинарные жиры), до 99,5% жиров.

В ассортиментном составе в больш. степени представлена 1я гр., кот. различ-ся прежде всего кол-вом жировых компонентов (низкожирные=39-60, среднежирные=60-75 и высокожирные =75-84).

Также сущ. классификация по составу жиров ,кол-ву жировых компонентов.

Различают: 1.Столовые маргарины-сдержат 2-3 вида жиров. Напр. саломас, масло растит., кокос. Вырабатывают высокожирными в ТВ. виде и используют в основном для кулинарии. 2.Марочные или бутербродные, кот. содержат более 3х наименований жиров. напр. переэтерифицированный жир, саломас, неск. видов растит-го масла, в т.ч. ТВ-х жиров, слив. масло, пальмовое.

По консистенции маргариновую продукцию подразделяют: 1.-тв, 2.-мягк, 3.-жидк.

По хар-ру расфасовки: 1.-расфасованная в мелк. упаковку массой от 180-400г

2.-нерасфасованная-монолит массой 20-25 кг.

Мягкие маргарины-маргарины кот. расфасовывают в стаканчики, коробочки. Тв-в виде брикетов. Кулинарные жиры-классифиц. по хар-ру применяемого животного жира, кот. придает прод-ту специфич-е органолептич-е св-ва.

Технология формируется из нескольких технологич-х стадий в зави-ти от вида вырабатыаемого маргарина , при производстве ТВ-х маргаринов структурная схема вкл след стадии: 1)подготовка компонентов 2)дозирование 3)смешение и темперирование 4)интенсивное охлаждене, совмещенное с перемешиванием 5)кристаллизация(пр-во фасованного маргарина) и декристаллизация (при пр-ве нефасованного маргарина)6) фасовка 7)укладка в короба, обандироливание и маркировка

1)ПОДГОТОВКА-наиболее ёмкая стадия, т.к. вкл. Подготовку всех рецептурных компонентов.

Универсальная рцептура ТВ.маргарина вкл. В себя: 1)ТВ.жиры в т.ч. саломас=30-60% 2)жд. Раст. Масло=15-40% 3)кокосовое масло=5-10% 4)эмульгатор= 0,6-0.2%5) краситель=0.2-0.3% 6)молоко=5-14% 7)соль=0.5-0.7% 8)сахар=0.5-0.8% 9)вода=17-30%

Жиры в т.ч. саломас должны иметь определ-ю ТВ-ть (160-380г/см) и темер-ра плавл.=от 32-37 С. Должны быть рафинированными по полной схеме и с обязат-й дезодорацией. Подготовленные т.о. жиры должны находиться в резервуарах с темпер. На 5-7С >темпер. Плавл. Растител-е масла обеспечив. Необходимые пластичные св-ва прод-ту и обеспечивают физиологич-ю ценность маргарина. Они также должны быть рафиниров-ми, быть светл. И обезличенными по вкусу и запаху. В гр. Жировых компонентов входят эмульгатор и краситель. В кач-ве эмльгатора использ моно – и диглицериды,вырабатыв-ся в ТВ. И мягком виде. К эмульгаторам также относят фосфолипиды. Основное назнач-е эмульгаторов: обеспечить образование эмульсии обратного типа, и обеспечить ее стойкость. Для ТВ-х маргаринов введение эмульгаторов зависит от массовой доли жира в маргарине.

Краситель примен-ся для придания маргарину золотисто-желтого цвета.Обычно использ. Масляный раствор бета каротина, прогрев до 60С.

Водомолочные компоннты в рецептуре представлены молоком, сахаром, солью и водорастворимыми витаминами и ароматизаторами. М-ко вводится в маргарин, с целью повыш-я пищ-й ценности прод-та и улучшения органолептич-х показателей. М-ко вводят в пастеризованном и сквашенном виде(1/1)

Подготовка м-ка на 1м этапе предусматривает тепловую обработку для уничтожении я микрофлоры. Наиболее распростр-м методом яв-ся пастеризация при темп-ре=110-120С без выдержки.

Для улучшения органолептич-х показателей прод-ции использ. Сквашенное м-ко, кот. Характериз-ся определенной кислотностью и присутствием ароматич-х ккомпонентов.

Для сквашивания м-ка применяют 2 метода: 1)Биохимич-й 2)Химическая коагуляция. 1биохим-й-основан на применении гомо-, гетероферментатвных маслянокислых бактерий, кот. сбраживают лактозу до мол. к-ты и в дальнейшем до образования низкомолекулярных ароматич-х соединений. Процесс сквашивания проводится при t=28-30. В м-ко нагретое до такой темпер-ры добавл. от 1-5% закваски, продолжит-ть сквашивания 9-12ч. Для ускорения процесса биохим-го сквашивания иногда использ. термотолерантные бактерии, кот. имеют более выс. темпер-ру активной жизнед-ти 42-45’. Засчет этого длит-ть процесса сокращ-ся в 2 раза. использ-е биологически сквашенного м-ка позволяет исключить примен-е ароматизаторов. 2)Хим. коагуляция-основана на применении водного раствора лимонной кислоты. Обычно применяют к-ту, конц-ция=20%. Засчет применения к-ты обеспечив-ся необходимая кислотность и консистенция сквашенного м-ка. Но м-ко не содержит специфич-х ароматич-х компонентов.

САХАР.Добавл-ся для предания определенного вкуса маргариновой прод-ции, а также консервирующий компонент. Вводится в виде концентрированного 30%го р-ра. СОЛЬ.выполн. ф-ции вкусового компонента и консервирующего.