30. Классификация ременных передач и конструктивные особенности их устройства

Ременные передачи – это фрикционные передачи с гибкой связью.

Ремень надевается с первоначальным натяжением. Передача движения осуществляется за счет сил трения между ремнем и шкивами.

Передаточное отношение:

г де – относительное скольжение.

Ременные передачи бывают плоскоременные и клиноременные.

Плоскоременные передачи. Плоские ремни могут быть кожаными, хлопчатобумажными, шерстяными или из прорезиненной ткани. Соединение плоских ремней может осуществляться сшивкой, склейкой и специальными металлическими скрепками. В плоскоременных передачах межосевое расстояние независимо от длины ремня, т.к. его можно сшить необходимой длины. Преимуществами плоскоременных передач являются универсальность, возможность работать с большими скоростями, а также то, что вследствие малого трения они могут быть автоматическим средством против перегрузки.

Недостатки плоскоременной передачи:

1. – большие габариты;

2. – низкая долговечность ремня;

3. - невозможность передачи значительных моментов.

Имеются передачи круглым ремнем из прорезиненных материалов. Круглоременная передача обладает той же универсальностью, что и плоскоременная. Передача круглым ремнем применяется для небольших мощностей как правило в приборах. В большинстве технологических и транспортных машин наиболее распространены клиноременные передачи. Клиновые ремни изготавливается из прорезиненных материалов с армированием растянутой стороны специальными тканями шнурами. Клиновый ремень касается шкивов боковыми сторонами. Коэффициент трения между шкивом и ремнем возрастает благодаря углу . По сравнению с зубчатыми передачами, они менее шумны и осуществляют упругую связь между механизмами машин. В связи с тем, что длины ремней имеют определенное значение – межосевое расстояние не может быть произвольным.

31. Предел выносливости и число циклов нагружения.

σ – предел выносливости. N – число циклов. N_Б – 10⁷-10⁹

Выносливость – напряжение, при котором начинает разрушаться деталь. Предел выносливости – предельное напряжение, которое выдерживает деталь после определенного (базового) числа циклов нагружения. На выносливость рассчитываются движущиеся элементы машин, находящиеся под знакопеременной нагрузкой.

32. Назначение и классификация передач

Передачи – устройства для передачи движения на расстояние с преобразованием его кинематических и силовых параметров.

Причинами применения передач в конструкциях машин и приборов являются:

1. несовпадение скоростей двигателя со скоростями и характером движения рабочих органов машины;

2. необходимость регулирования скоростей, сил, моментов по условиям эксплуатации машин;

3. пространственная разобщенность двигателя и рабочих органов машины

Механические передачи могут быть разбиты на две основные группы:

1. передачи трением:

- передачи с непосредственным контактом тел качения – фрикционные,

- передачи с гибкой связью - ременные;

2. передачи зацеплением:

- с непосредственным контактом рабочих тел (зубчатые, червячные, винтовые);

- передачи с гибкой связью (цепные).

33. Понятие о режиме работе машин

Режим работы машины, механизма, детали характеризует изменение нагрузок и скоростей работы во времени.

Можно выделить три основных вида режима работы.

1 – режим с постоянными нагрузками и скоростями, так работают некоторые детали двигателей и энергетических установок.

2 – повторно-периодический режим, так работают технологические установки – автоматы и полуавтоматы.

3 – повторный непериодический режим, так работают транспортные и грузоподъемные машины и механизмы.

35. Прочность и Жесткость.

Прочность элементов конструкции определяется напряжениями от приложенных нагрузок и свойствами материалов. Различают статическую прочность и циклическую прочность. Статическая прочность рассматривается при неизменном приложении нагрузок, циклическая – при переменных нагрузках. Обеспечение статической прочности может достигаться двумя методами: расчетом по допустимым напряжениям [σ] и по запасу прочности. σ_э ≤ [σ] Для допускаемых напряжений составлены таблицы. Эти значения выбираются в зависимости от механических характеристик материалов, характера изменения напряжений и конструктивных особенностей детали. где σ_э – напряжение в детали, σ_пр – предельное (разрушающее) напряжение для данного материала. Во многих случаях детали должны быть жесткими. Требование жесткости сводится к уменьшению деформации деталей или соединительных элементов, возникающей от приложенных нагрузок. Жесткость характеризуется коэффициентом жесткости:

где Р – нагрузка, λ – деформация в точке приложения нагрузки.

где С_к – крутильная жесткость, М – момент, φ – угол закручивания. Жесткость ограничивается по условиям работы деталей, соединительных элементов или машины в целом (например, точностью работы металлорежущего станка). Вторым фактором, ограничивающим жесткость, является условие работы смежной детали. Жесткость определяет виброустойчивость детали и машины, частоту собственных колебаний механической системы.