- •Введение
- •1 Технологическая часть
- •1.1 Назначение, описание, технические данные станка
- •Технические характеристики станка
- •Компоновка станка
- •Особенности конструкции станка
- •Работа станка
- •Гидрооборудование
- •Гидросистема левой сверлильной головки
- •Работа гидросистемы левой сверлильной головки
- •1.2 Порядок сдачи оборудования в ремонт
- •1.2.1 Порядок сдачи оборудования в ремонт
- •1.2.2 Акт передачи оборудования в капитальный ремонт
- •1.3 Назначение, конструкция и технические данные сборочной единицы
- •1.4 Технологический процесс разборки
- •1.4.1 Карта разборки оборудования на сборочные единицы
- •1.4.2 Карта разборки сборочной единицы на детали
- •Инструмент применяемый при разборке
- •Описание разборки узла «Сверлильная головка левая»
- •1.5 Промывка и очистка деталей
- •1.6 Дефектация деталей
- •1.7 Составление технологического процесса изготовления детали
- •1.7.1 Выбор заготовки
- •1.7.2 Составление маршрутной технологии
- •1.7.3 Разработка операционной технологии
- •005 Заготовительная.
- •010 Токарно-винторезная.
- •015 Слесарная
- •020 Вертикально сверлильная
- •025 Шлицепротяжная
- •Расчёт режимов резания на токарную операцию аналитическим методом
- •010 Токарно-винторезная
- •Расчёт режимов резания на вертикально-сверлильную операцию аналитическим методом
- •020 Вертикально сверлильная
- •Расчет норм времени на токарно-винторезную операцию
- •1.8 Составление технологического процесса ремонта детали
- •1.8.1 Составление маршрутной технологии
- •1.8.2 Разработка операционной технологии
- •005 Кругло-шлифовальная
- •010 Гальваническая
- •015 Кругло-шлифовальная
- •Расчёт режимов резания на кругло-шлифовальную операцию табличным методом
- •005 Кругло-шлифовальная
- •Расчёт режимов резания на кругло-шлифовальную операцию табличным методом
- •015 Кругло-шлифовальная
- •Расчет норм времени на кругло-шлифовальную операцию
- •1.9 Порядок сборки узла после ремонта
- •Инструмент применяемый при сборке
- •Описание сборки узла «Сверлильная головка левая»
- •2 Монтажная часть
- •2.1 Выбор способа доставки оборудования к месту монтажа
- •2.2 Установки на фундамент
- •2.3 Способ крепления с фундаментом
- •2.4 Акт технических испытаний оборудования после ремонта
- •3 Безопасность и гигиена труда
- •3.1 Нот и организация рабочего места слесаря ремонтника
- •3.2 Техника безопасности и промышленная санитария
- •Требования безопасности перед началом работ
- •Требования безопасности при выполнении работ
- •Требования безопасности по окончании работы
- •3.3 Противопожарная техника безопасности в рмц
- •Содержание зданий и сооружений
- •Технологическое оборудование
- •Действия работника в случае возникновения пожара
- •Охрана окружающей среды
- •4 Ресурсо и энергосбережение Применение ресурсосберегающих технологий
- •Применение металлозаменителей
- •Другие способы
- •Правильная подборка и заточка режущего инструмента
- •Замена асинхронных двигателей синхронными.
- •Применение мощных ламп
- •Очистка арматуры от пыли
- •5 Организационно-экономическая часть
- •5.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и прямых затрат
- •5.2 Расчет калькуляции изготовления детали
- •5.2.1 Расчет материальных затрат
- •5.2.2 Расчет заработной платы рабочих
- •5.2.3 Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудова-ния
- •5.2.4 Расчет силовой электроэнергии
- •5.2.5 Расчет амортизации оборудования
- •5.2.6 Вспомогательные материалы
- •5.2.7 Содержание оборудования
- •5.2.8 Текущий ремонт
- •5.2.9 Износ содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений
- •5.2.10 Общепроизводственные расходы
- •5.2.11 Общехозяйственные расходы
- •5.2.12 Производственная себестоимость
- •5.2.13 Коммерческие расходы
- •5.2.14 Полная себестоимость
- •5.3 Определение стоимости ремонта детали
- •5.3.1 Расчет заработной платы рабочих
- •5.3.2 Расчет стоимости материалов необходимых для ремонта детали (определяем упрощенно)
- •5.3.3 Накладные расходы
- •5.3.4 Расчет себестоимости ремонта детали
- •5.4 Определение затрат на сборку-разборку узла
- •5.4.1 Расчет заработной платы рабочих
- •4.2 Расчет стоимости материалов необходимых на разборку-сборку
- •4.3 Накладные расходы
- •4.4 Расчет себестоимости сборочно-разборочных работ
- •5.5 Определение затрат на ремонт узла
- •5.6 Расчет оптовой цены ремонтных работ
- •5.7 Расчет свободно-отпускной цены
- •5.8 Планирование и организация ремонтных работ
- •5.8.1 Расчет численности и фзп рабочих-ремонтников.
- •5.8.2. Планировка участков рмц Рабочие места, их виды и требования к организации
- •Специализация и оснащение рабочих мест
- •Планировка рабочих мест
- •Организация обслуживания рабочих мест
- •Комплексное проектирование организации и обслуживания рабочих мест
- •5.8.3. Организация рабочего места слесаря — станочника
- •5.9 Исходные данные
- •Литература
4 Ресурсо и энергосбережение Применение ресурсосберегающих технологий
Применение ресурсосберегающих технологий является в части экономии ресурсов первоочередной задачей промышленных предприятий, производящих и применяющих технику.
Основное внимание при организации новых и реконструкции действующих производств уделяется освоению средств технологического оснащения (машин, оборудования, средств автоматизации), реализующих малоотходные, безотходные и энергосберегающие технологии. Это выдвигает повышенные требования к создателям новой техники, предназначенной для реализации ресурсосберегающих технологий.
Основными направлениями развития метало- и энергосберегающей техники и технологии являются:
-создание и массовое применение техники, реализующей упрочняющие, малоотходные и безотходные технологические процессы;
-разработка новых и совершенствование выпускаемых видов энергопотребляющей техники (электромашин и. электрооборудования, автомобилей, тракторов, локомотивов, электробытовых товаров и других изделий) в соответствии с современными, жесткими требованиями к показателям экономного расходования топлива и энергии.
При разработке и модернизации энергопотребляющей техники важную роль играет применение в конструкции энергетических и технологических установок таких систем и устройств, которые обеспечивают автоматический контроль и регулирование рабочих параметров изделий, оптимальный режим их работы.
Внедрение ресурсосберегающих технологий предполагает также решение проблемы экономного использования трудовых ресурсов. Эта проблема решается в двух направлениях:
-экономия живого труда, т.е. труда, непосредственно используемого в технологическом процессе преобразования предмета труда в конечный продукт;
-экономия овеществленного труда, т. е. рациональное (более экономное) использование трудовых затрат, воплощенных в продуктах труда, при их непосредственном использовании по назначению.
К современным высокоэффективным методам технологического упрочнения деталей, например, относятся:
-низкотемпературное жидкостное цианирование, повышающее стойкость рабочих поверхностей к выкашиванию (технологические инструменты);
-упрочнение конструкций деталей методами пластического деформирования, наплавки износостойких сплавов и материалов, индукционной наплавки твердых сплавов и другими методами, повышающими стойкость деталей при рабочих нагрузках и перегрузках;
-внедрение новых методов сварки (ультразвуковой, лазерной, взрывом, электронно- лучевой, диффузионной, и др.)? обеспечивающих высокую надежность сварных соединений.
К числу прогрессивных, ресурсосберегающих методов изготовления деталей и их заготовок относятся принципиально новые методы формоизменения, формообразования и упрочнения, в том числе: -профилирование специализированных заготовок на ковочных вальцах и станах поперечно-винтовой прокатки;
-безокислительный и малооксилительный нагрев, обеспечивающий уменьшение припусков и снижение расхода металла на угар; -холодная объемная штамповка (особенно крепежных изделий); -автоматизированный раскрой материала в листах и ленте; -точная дозированная резка заготовок под горячую малоотходную объемную штамповку;
-горячее и холодное выдавливание и редуцирование в цельных разъемных матрицах;
-объемная вибрационная обработка и комбинированные с ней методы и др.
Выбор этих методов изготовления при конструировании и ориентация на применение соответствующих средств технологического оснащения — один из важнейших источников экономии материальных, топливно - энергетических и трудовых ресурсов.