025 Шлицепротяжная
Базирование по наружному диаметру и левому торцу.
Протянуть шлицы Д6х28х32 ГОСТ 25969-83.
Оборудование: Cтанок горизонтально-протяжной 7Б55.
Режущий инструмент: Протяжка шлицевая Д6x28x32, l=975 Р18 ГОСТ 25969-83
Приспособление: Призматические тиски самоцентрирующиеся ГОСТ 21168-75 .
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ1,0-125 0,1 ГОСТ 166-89.
Расчёт режимов резания на токарную операцию аналитическим методом
010 Токарно-винторезная
Переход 1. Подрезать торец на длину 134мм.
Выбираем режущий инструмент.
Резец
проходной отогнутый <φ=45°. Сечение
державки 16х25. Геометрические параметры
<
= 45°, <
,
<
,
,
материал режущей части твердый сплав
Т14К8.
[6, с.119, табл.4]
2. Назначаем режимы резания
2.1 Определяем глубину резания t (мм)
t=h, (мм)
где h – припуск на обработку
t=1 (мм)
2.2 Назначаем подачу и корректируем по паспорту станка S (мм/об)
S = 0.5-0.9 (мм/об) [6, с.266, табл.11]
По паспорту станка Sст = 0,5 (мм/об)
2.3 Назначаем период стойкости инструмента Т(мин)
Т = 60 (мин) [6,с.268, табл.13]
2.4
Определяем допускаемую скорость резания
V (м/мин)
,
(м/мин) [6 ,с.265]
(4)
где
,
- поправочные
коэффициенты;
x, y, м – показатели степени;
Т – период стойкости; t – глубина резания; S – подача станка.
= 350 (м/мин) [6, с.269, табл.17]
x = 0.15 [6, с.269, табл.17]
y = 0.35 [6, с.269, табл.17]
м
= 0.20
[6, с.269, табл.17]
(м/мин) [6,с.267]
где
-
коэффициент, учитывающий качество
обрабатываемого материала;
-
коэффициент, отражающий состояние
поверхности заготовки;
-
коэффициент, учитывающий качество
материала инструмента
[6,
с.261, табл.1] (5)
=
1,11
[6,
с.262, табл.2]
[6,
с.263, табл.5]
[6,
с.263, табл.6]
(м/мин)
(м/мин)
2.5 Определяем частоту вращения и корректируем по паспорту станка
(мин-1)
(6)
где
– V - допускаемая скорость резания;
-
число пи равное 3,14;
D – диаметр обрабатываемой заготовки.
(мин-1)
По паспорту станка принимаем nст = 800 (мин-1)
2.6
Определяем действительную скорость
резания
(мин-1)
,
(7)
где – - число пи равное 3.14 ; D – диаметр обрабатываемой заготовки;
-
частота вращения по паспорту станка
(мин-1)
2.7
Определяем главную составляющую силы
резания
(Н)
[6,
с.271] (8)
где
,
-
поправочные коэффициенты; x, y, n –
показатели степени;
где t – глубина резания;
S – подача станка;
Vд– действительная скорость резания.
Сp = 300 [6, с.273, табл.22]
x=1 [6, с.273, табл.22]
y=0,75 [6, с.273, табл.22]
n=0.15 [6, с.273, табл.22]
[6,
с.271]
(9)
где
-
коэффициенты, учитывающий влияние
качества обрабатываемого материала;
,
,
,
-
поправочные коэффициенты, учитывающие
влияние геометрических параметров
режущей части инструмента.
[6,
с.264, табл.9] (10)
[6,
с.275, табл.23]
[6,
с.275, табл.23]
[6,
с.275, табл.23]
[6,
с.275, табл.23]
(Н)
2.8
Определяем мощность затрачиваемую на
резание
(кВт)
[6,
с.271] (11)
где – действительная скорость резания
(кВт)
2.9
Определяем достаточность мощности
привода станка
(кВт)
(12)
где
-
мощность двигателя по паспортным данным
кВт;
-
КПД станка
(кВт)
N<Nшп - обработка на заданных режимах возможна
3.
Определяем основное технологическое
время
(мин)
(13)
где l – длина обрабатываемой поверхности
l=27.5 мм;
-
величина врезания
=
;
=
=
1.2 мм.
(14)
-
величина подвода и перебега
=1 мм;
- частота вращения шпинделя по паспорту;
-
подача по паспорту.
(мин)