Используемые станки Алмазный инструмент

Алмазные инструменты широко используют для выполнения различных технологических операций обработки оптических деталей. Инструмент состоит из металлического корпуса и алмазоносного слоя, нанесенного на режущую кромку или рабочую поверхность корпуса. Основными характеристиками алмазного инструмента, определяющими его назначение, производительность и износостойкость, является: форма и размеры алмазоносного слоя, зернистость и массовая концентрация алмазного порошка в алмазоносном слое, материал связки.

Типоразмеры стандартизированного алмазного инструмента

Стандарт	ЭСКИЗ профиля инструмента	Область применения
Круг чашечный конической формы 12А2 ГОСТ 16172—80		Обработка плоских и сферических поверхностей
Круг плоский прямого профиля формы 1А1 ГОСТ 16167—80		Обработка цилиндрических поверхностей, центрирование
Круг плоский трехсторонний прямого профиля формы 14U1 ГОСТ 16169—81		Обработка пазов, торцев, канавок
Круг плоский формы 6А2Т ГОСТ 17007—80		Нанесение фасок на призмах, пластинах
Круг кольцевой формы 2А2 ГОСТ 17006—80		Обработка сферических и плоских поверхностей, сверление
Круг плоский с выточкой формы 6А2 ГОСТ 16170—81		Обработка плоских поверхностей широких фасок на пластинах

Шлифовальный инструмент

Для шлифования свободным абразивом применяют металлические шлифовальники: плоские планшайбы, сферические чашки и грибы. Материал шлифовальников – латунь, чугун серый или мягкая сталь 10 и 20. Крепление шлифовальника на шпинделе станка осуществляют с помощью хвостовика с метрической резьбой М14, М20, М27, М35 в зависимости от габаритных размеров шлифовальника. Если шлифовальник устанавливают сверху блока с деталями, то в хвостовик ввертывают ниппель для шаровой опоры поводка механизма качания станка.

Рис. 4.4. Инструмент шлифовальный: а — планшайба; б — чашка; в — гриб

Полировальный инструмент

П

Инструмент полировальный:

а – войлочный; б – смоляной

олировальный инструмент представляет собой металлический корпус, на поверхность которого приклеен войлок, фетр и т.п. или нанесен слой полировочной смолы.

Корпус изготавливают главным образом из алюминиевых сплавов АЛ2 и АЛ9, а также из литейного цинкового сплава. Размеры полировальников устанавливают в зависимости от диаметра обрабатываемого блока и положения инструмента относительно обрабатываемых деталей.

При изготовлении полировальников из технических грубошерстных тканей материал раскраивают по выкройке и наклеивают на нагретый корпус с помощью смолы, прижимая сверху вспомогательным наклеечным инструментом или блоком деталей на прессе.

Калькуляция себестоимости

Стоимость 1заготовки линзы–70руб;

Стоимость наклеечной смолы–500р/кг;

Стоимость полировочной смолы–600р/кг;

Стоимость шлифовального порошка–50р/кг

Стоимость полирита–3000р/кг;

Норма наклеечной смолы для 1детали–0,0008кг

Норма полировочной смолы для 1детали–0,0003кг

Норма шлифовального порошка для 1детали–0,0001кг

Норма полирита для 1 детали–0,00023кг

Производственные рабочие:

-Технолог-оптик (з/п 15000р);

-Контролер (з/п 12000р);

-Шлифовщик (з/п 10000р);

-Полировщик (з/п 10000р);

Структура себестоимости по статьям калькуляции в расчете на 1000 изделий выглядит следующим образом:

1. Сырье и основные материалы: 1000∙70+0,8∙500+0,3∙600+0,1∙50+0,23∙3000=71275 руб.

2. Оплата труда основных производственных рабочих (за год): 180000р+144000р+120000∙2=564000 руб.

3. Начисления на оплату труда — 40% к оплате труда основных производственных рабочих

4. Общепроизводственные расходы — 10% к оплате труда основных производственных рабочих.

5. Общехозяйственные расходы — 20% к оплате труда основных производственных рабочих.

6. Расходы на транспортировку и упаковку — 5% к производственной себестоимости.

1. Сырье и основные материалы: 71275 руб

2. Оплата труда основных производственных рабочих (за год): 564000 руб.

3. Начисления на оплату труда: 40%∙564000/100% =225600 руб.

4. Общепроизводственные расходы — 10%∙564000/100%=56400 руб.

5. Общехозяйственные расходы — 20%∙564000/100%=112800 руб.

6. Расходы на транспортировку и упаковку — 5% к производственной себестоимости.

Определяем производственную себестоимость как сумму расходов статей 1-5.

Производственная себестоимость 1000 изделий = 71275 + 564000 + 225600 + 56400 + 112800 = 1030075 руб.

Расходы на транспортировку и упаковку = 1030075 · 5% : 100% = 51503,75 руб.

Полная себестоимость 1000 изделий = 1030075 руб. + 51503,75 руб. = 1081578,8 руб.;

Полная себестоимость одного изделия = 1081,5 руб.