3. Обработка металла на 155т акп дмз

Специальной инструкцией регламентируется технология выплавки полупродукта в основных мартеновских печах и внепечная обработка на УКП.

1. Подготовка к работе ковшей и установки

Сталеразливочный ковш подготавливается на сталеразливочном стенде разогрева, где продувочные пробки обрабатываются техническим кислородом до обеспечения их гарантированной работоспособности. Температура внутренней поверхности футеровки за 10 минут до начала выпуска плавки должна быть не менее 900°С. Ковш на плавку подается без скрапа, допускается наличие незначительного шлакового гарнисажа в районе шлакового пояса. В экстремальных условиях с разрешения начальника цеха (его заместителя) допускается использование сталеразливочных ковшей со скрапом от предыдущей плавки массой до 10т. При этом полупродукт на выпуске должен быть перегрет на 15-20°С, а выдержка плавки до начала обработки на УКП не должна превышать 45 минут. Перед выпуском плавки продувочные пробки засыпаются сухим прокаленным ставролитом.

Перед обработкой стали на АКП необходимо проверить и обеспечить:

• заполнение бункеров необходимыми материалами;

• наличие алюминиевой катанки и порошковой проволоки для трайбаппарата;

• исправность работы трайбаппарата, системы подачи материалов, перемещения свода и электродов, перемещения аварийной фурмы;

• наличие оборудования для ручного отбора проб и замера температуры;

• исправность системы контроля сигнализации и блокировки.

2. Особенности выплавки полупродукта

Выплавка продукта регламентирует:

• количество известняка в завалке определяется из расчета получения шлака основностью 1,3-1,6;

• массовая доля углерода по расплавлении рекомендуется на 0,15-0,30% выше нижнего предела его в полупродукте;

• полупродукт выпускается в ковш без предварительного раскисления с обеспечением массовой доли фосфора не более 0,015-0,022% в зависимости от марки стали;

• температура металла перед выпуском из мартеновской печи в зависимости от содержания углерода с присадкой ферросплавов в ковш до 1,5т должна быть не ниже1560°С (углерода более 0,75%) и 1610°С (углерода более 0,05%), каждая последующая тонна ферросплавов (кроме FeSi) повышает температурный интервал на 10°С;

• корректировка массовой доли углерода полупродукта в ковше во время выпуска плавки производится просушенными дроблеными углем, коксиком или графитом до массовой доли, не превышающей нижнее значение для выплавляемой маки стали с учетом углерода вносимого ферросплавами;

• основное раскисление и легирование металла производится в ковше во время выпуска из бункера, подвешенного на разливочном кране, при заполнении ковша на 1/3-2/3 его высоты, расчет по марганцу и хрому производится на 0,05% ниже нижнего предела в готовой стали, без учета угара, расчет по кремнию для углеродистых марок стали производится на 0,25%, без учета угара, и на 0,10% выше нижнего предела, без учета угара, для легированных сталей кремнием; рекомендуемый расход чушкового алюминия 0,1-0,4 кг/т в зависимости от марки стали, или 0,55-0,65 кг/т ферроалюминия марки ФА30;

• для усреднения химического состава и температуры металла, а также сохранения работоспособности продувочных пробок, производится продувка металла азотом во время выпуска плавки до момента подъема ковша с металлом;

• в ковш во время выпуска плавки присаживается 5-7 кг/т ТШС;

• количество шлака в ковше с учетом ТШС должно быть 0,8-1,5т, избыточный шлак откантовывается до начала внепечной обработки;

• свободный борт ковша должен обеспечить предотвращение выбросов и возможность присадки необходимого количества материалов;

• нормативная продолжительность схода металла по желобу 10-20 минут;

• остаточное содержание попутных цветных металлов в полупродукте должно соответствовать нормам для готового металла.