4.4. Качественный анализ технологичности детали
Достоинства:
1. Симметрична относительно оси;
2. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;
3. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;
4. Конструкция детали достаточно жесткая;
5. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.
4.5. Выбор вида заготовки и способа ее получения
Выбор вида заготовки зависит от свойств обрабатываемого материала, вида производства, размеров и конфигурации детали. Решение задачи формообразования целесообразно перенести на заготовительную стадию и, тем самым, снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку и себестоимости готовой детали.
Исходя из размеров и формы шибера, целесообразно получать заготовку штамповкой (кованая заготовка ГОСТ 25054-81.). Технологичность конструкции штамповочных заготовок: для уменьшения отхода металла и снижения трудоемкости, как в процессе штамповки, так и в процессе последующей обработки, желательно штамповкам придать наиболее простую форму, ограниченную плоскими и цилиндрическими поверхностями, но при этом наиболее приближенной к конечному виду изделия для меньшего количества операций.
Определим еще коэффициент использования материала
(4.2)
где:
– масса готовой
детали;
– масса заготовки.
Заготовка имеет
массу
.
В процессе механической обработки
заготовка меняет форму и размеры, после
чего готовая деталь имеет вес
.
Тогда коэффициент использования
материала равен:
.
Рис.
3.1 Заготовка
4.6. Разработка маршрутной карты
Приступая к созданию технологического процесса обработки, необходимо предварительно составить план обработки – маршрутную технологию, с целью обеспечения наиболее рационального процесса обработки детали.
Цель механической обработки – обеспечение заданных размеров детали и требуемого качества поверхности.
При составлении последовательности следует руководствоваться соображениями:
В первую очередь надо обрабатывать поверхности детали, которые являются базами для дальнейшей обработки.
Затем обрабатываются поверхности с наибольшими припусками.
Чем точнее поверхность, тем позднее она должна обрабатываться, т.к. это предотвратит деформацию из-за перераспределения внутренних напряжений.
Наиболее точные поверхности с наименьшей шероховатостью должны обрабатываться последними.
Желательно черновую и чистовую обработки не совмещать на одном станке.
Исходя из намеченного плана обработки, заполняется маршрутная карта (см. приложение).
4.8. Расчет режимов резания
Глубина резания определяется в основном припуском на обработку, который выгодно удалять за один проход. Однако для уменьшения усилий резания иногда необходимо снять общий припуск за несколько проходов: 60% при черновой, 20-30% при получистовой и 10- 20% при чистовой обработке.
Обычно подача назначается по таблицам справочников (по режимам резания), составленным на основе специальных исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. После выбора подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором будет вестись обработка (берется меньшая ближайшая подача). На скорость резания, устанавливаемую для инструмента, влияют его стойкость, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрия режущей части резца, размеры сечения державки резца, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), допустимый износ резца. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов, от которых зависит их сопротивление силам резания, в значительной мере определяют скорость резания . С большей скоростью обрабатываются автоматные стали, цветные и легкие сплавы. Необходимая скорость резания и соответствующая ей стойкость инструмента определяются геометрией режущей части резца, режущими свойствами инструментального материала, обрабатываемостью заготовки и другими факторами.