2.Проблема: закупівлі або організації власного виробництва

При плануванні закупівель після визначення потреби і розрахунку кількості часто виникає необхідність прийняти рішення про те, чи закуповувати ті або інші матеріали, що комплектують вироби, деталі або робити самому. Для ухвалення такого рішення необхідно зіставити витрати на закупівлю і на власне виробництво.

В цілому витрати на закупівлю визначаються ціною постачальника. Необхідно також врахувати витрати на оформлення замовлення; транспортування, страхування і упаковку; складування; обробку (переробку, сортування і т. п.); оплату персоналу, пов'язаного із закупівлями. Витрати на виробництво складаються з вартості сировини, енергії, робочої сили, зберігання і накладних витрат. Порівнявши витрати на власне виробництво за кожним матеріалом (деталі, виробу) з витратами на закупівлю, можна прийняти рішення.

Рішення на користь власного виробництва може бути прийняте і без допомоги розрахунків, наприклад, якщо є упевненість в тому, що підприємство здатне використовувати свої основні фонди і персонал ефективніше, організувавши виробництво деяких деталей, необхідних для виготовлення кінцевої продукції, скоротивши, крім того, витрати на сировині, робочу силу, енергію і складські приміщення.

Екзаменаційний білет № 32

1)Аналіз, визначення потреби та розрахунок кількості заказу.

Методи визначення потреби в закупівлях В Л є 3 методи визначення потреби в закупівлі: 1-детермінований, коли відомиий обсяг вир-ва, норма витрат, термін виготовлення прод-ії (метод прямого розрах-ку 2-еврістичний-базується на мат-стат розрах-ах 3-схоластичний,-потреба визнач-ся на осн досвіду робітників. вибір того чи іншого методу зал-ть від профілю фірми, можливостей замовника, типу вироба, . Але ще можна додати ,що деякі науковці, визначаючи потреби спираються на виявлення товарів та послуг за їх якість, кількістю в основному 2 методами: шляхом визначення потреб на основі замовлень та планомірного визначення потребна основі витрат. Перший метод, наприклад, в машинобудуванні відбувається розкладу специфікацій на відокремлені комплектуючі приймаючи до уваги вже налічені складські запаси. Первинні потреби тут- потреби в готових товарах, а вторинні- в зв’язках, за доп яких комплектуються певні товари чи матеріали, та сировина. Другий метод- прогнозуємо потреба в даному випадку визначається за допом простіх розрахунках. Або ще є інтуїтивний метод, який викор тоді коли витрати не залежать від сезонних коливань на не відчувають впливу зовнішніх факторів.

2)Вибір системи складування.

Загальна концепція вирішення складської системи, у першу чергу, має бути економічною. Економічний успіх можливий, якщо планування і реалізація складської системи розглядаються з точки зору інтересів усієї фірми і є лише частиною загальної концепції складу, а рентабельність складу зрештою основним критерієм обраної загальної концепції.

Система складування (СС) передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. У процесі розробки системи складування необхідно враховувати взаємозв’язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та виходять з нього) та внутрішніми (складськими) потоками об’єкта та пов’язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).

Розробка СС базується на виборі раціональної системи з усіх технічно можливих систем для вирішення поставленого завдання методом кількісного і якісного оцінювання. Процес вибору та оптимізації передбачає виявлення пов’язаних між собою факторів, систематизованих у декількох основних підсистемах. Отже, система складування містить такі складські підсистеми:

• складована вантажна одиниця;

• вид складування;

• обладнання з обслуговування складу;

• система комплектації;

• управління переміщенням вантажу;

• обробка інформації;

• «будова» (конструктивні особливості будов і споруд).

Вибір раціональної системи складування має здійснюватись у наступному порядку:

1) визначається місце складу у логістичному ланцюжку та його функції;

2) визначається загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);

3) визначається завдання, якому підпорядкована розробка системи складування;

4) обираються елементи кожної складської підсистеми;

5) створюються комбінації обраних елементів усіх підсистем;

6) здійснюється попередній вибір конкурентоспроможних варіантів з усіх технічно можливих;

7) проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкурентоспроможного варіанту;

8) здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанту.

Елементи складських підсистем вибирають, застосовуючи схеми та діаграми чи завдяки розробленим на ЕОМ програмам. Цей методичний підхід враховує усі можливі варіанти.