7вопрос. Бумага — это пористо-капиллярные листы или ленты, состоя­щие главным образом из растительных волокон, прочно соединенных между собой химическими водородными связями. Она отличается от картона массой и толщиной: масса бумаги площадью 1 м² составляет обычно 30—250 г, картона — более 250 г. Толщина бумаги — примерно от 30 до 300 мкм, картона — 0,3—3,0 мм. Для производства бумаги используют в основном целлюлозу (химически обработанную древесину) и древесную массу, полученную путем механического истирания древесины. Волокнистую массу получают и из макулатуры. В некоторых видах бумаги растительные волокна частично или полностью заменяют синтетическими волокнами — полиамидными, полиэфирными, акрилонитрильны ми и др.

Кроме волокнистых материалов, в состав бумаги входят:

— наполнители — белые минеральные вещества (каолин, гипс, мел и др.), частично заполняющие пространство между растительными волокнами, вследствие чего повышается гладкость, пластичность, непрозрачность и белизна бумаги;

— клеющие вещества, главным образом растительный смоляной клей (канифоль), уменьшающие гидрофильность бумаги и увеличивающие связь между волокнами;

— красящие вещества — некоторые органические красите­ли, чаще всего синего цвета, которые повышают белизну бумаги за счет подкрашивания волокон, имеющих обычно желтовато-серый цвет.

Бумага производиться в виде рулонов многометровой ширины. Рулон разреза­ется на рулоны стандартных форматов, бумага наматывается на картонные гильзы и упаковывается. Для получения листовой бумаги широкое бумажное полотно разрезается в продольном и поперечном направлениях на отдельные листы, которые сортируют и упаковывают в пачки.

Выпускаемая в зависимости от назначения делится на классы: печатная, писчая, чертежно-рисовальная, электроизоляционная, папиросная и специальная. Печатная бумага — основной материал печатного производства и носитель печатной информации. Она во многом определяет качество и себестоимость готового издания.

Свойства и виды печатной бумаги.

Свойства бумаги зависят от свойств входящих в нее волокнистых материалов и других компонентов (наполнители, красящие и клеющие вещества); технологических режимов отлива, прессования и сушки ее на бумагоделательной машине и вида отделки. Однако главным фактором, определяющим качество бумаги, является вид волокнистого материала: чисто целлюлозная бумага лучше, чем бумага из древесной массы.

Печатные бумаги различаются по многим признакам. В зависимо­сти от способа печати они подразделяются на бумаги для высокой, офсетной и глубокой печати. Некоторые новые виды бумаги предназначены как для печатания способом высокой, так и плоской офсетной печати (например, книжно-журнальная бумага, мелованная бумага).

По виду печатной продукции они делятся на газетные, книжно-журнальные, картографические, этикеточные, специального назначе­ния и др. Бумаги также различаются по виду отделки поверхности (матовые и глазированные), особенностям ее изготовления (мело­ванные и немелованные ), по волокнисто­му составу, по массе бумаги, по формату. В зависимости от волокнистого состава печатные бумаги в РФ подразделяются на три номера: бумаги № 1 содержат, как правило, 100 % целлюлозы, № 2—80—50% целлюлозы и 20—50% древесной массы, № 3—35% целлюлозы и 65% древесной массы.

Бумага № 1 применяется для печатания изданий, рассчитанных на длительные сроки использования (энциклопедии, многие учебники и словари, научные монографии, издания для дошкольников и младших школьников, собрания сочинений и т. п.). На бумаге № 2 печатают издания для средних сроков использования (научно-популярная и производственная литература, некоторые учебники и учебные пособия). Бумага № 3 предназначена для изданий, рассчитанных на небольшую продолжительность их использования: массовые брошюры, газеты, отрывные ежедневные календари.

Мелованные бумаги отличаются наибольшей белизной и гладко­стью, что обеспечивает хорошее качество текстовой и изобразительной продукции. Их используют для печатания высокохудожественных изобразительных изданий (многокрасочные репродукции с художе­ственных произведений, открытки, книги, альбомы, журналы,

реклама).

Бумаги для каждого способа печати имеют свои особенности из-за специфики печатного процесса. Так, например, бумаги для высокой печати обладают достаточной гладкостью поверхности, что обеспечи­вает необходимый контакт ее с печатающими элементами формы и получение оттисков без рельефа на их оборотной стороне. Офсетная бумага должна быть гидрофобной (с высокой степенью проклейки) и иметь повышенную прочность поверхности, неразрушаемую при использовании густых и липких печатных красок, а требований повышенной гладкости к этой бумаге не предъявляют. Бумага для глубокой печати должна быть мягкой и иметь прочную поверхность с высокой степенью гладкости. Это обеспечивает плотный контакт бумаги с поверхностью печатной формы и позволяет ей частично вдавливаться в углубленные печатающие элементы.

Бумаги подразделяют в зависимости от вида оригинала. Для высококачественного воспроизведения тоновых фотографий (черно-белых и цветных) и произведений масляной живописи используют бумагу с гладкой блестящей поверхностью (глянец). Для печатания текста в книжно-журнальных изданиях, а также для воспроизведения акварельных и гуашевых оригиналов лучше использовать бумагу с матовой поверхностью.

Важным экономическим показателем использования бумаги является масса бумаги. Выбор бумаги той или иной массы определяется многими условиями: характером издания, сроками его использования, способом печати, категорией читателя и др. Однако во всех случаях надо стремиться к применению бумаги минимально возможной массы, обеспечивающей экономичность и заданные требования к печатной продукции. Например, словари, справочники, другие компактные издания, а также и газеты печатают на тонкой бумаге массой 40—50 г/м², книжные и журнальные издания в зависимости от их назначения и других показателей — 60—120 г/м² (в том числе и на тонкой мелованной бумаге), листовые изоиздания — 120—160 г/м², художественные открытки 200— 250 г/м².

Печатные краски.

Печатная краска —это дисперсная система, образованная в основном из пигмента и связующего. Кроме того, в краску входят различные добавки, корректирующие ее свойства, например сиккативы и анти-оксиданты — вещества, изменяющие скорость закрепления краски на оттиске; подцветки — вещества, корректирующие оптические (цвето­вые) свойства красок и др.

Пигменты — это высокодисперсные белые, цветные или черные порошки, не растворимые в воде и органических растворителях.

Связующие — это растворы смол в маслах или органических растворителях. Они закрепляют пигмент на запечатываемой поверхности, образуя на ней красочные пленки.

Печатные краски изготавливают на красочных заводах полигра­фической промышленности с использованием механизированного и автоматизированного оборудования.

Основные свойства и виды печатных красок

Качество печатных изданий в значительной мере зависит от свойств применяемых печатных красок. Эти свойства можно объединить в четыре основные группы:

— оптические свойства, характеризующие цветовой тон, светлоту (яркость), насыщенность (чистоту) цвета, ее прозрачность или кроющую способность, т. е. способность краски закрывать цвет запечатываемой поверхности;

— печатно-технические свойства, которые характеризуют: вяз­кость краски; липкость — совокупность адгезионно-когезионных свойств краски; структурно-механические (деформаци­онные) свойства красок, проявляемые под действием механического напряжения;

— закрепление краски на оттиске, т. е. механизм пленкообразования;

— устойчивость краски на оттиске, характеризующая: прочность красочной пленки на истирание ; светопрочность (устойчивость цвета краски на оттиске к действию света); водопрочность краски в процессе печатания и водопрочность красочного слоя на оттиске; прочность к химическим воздействиям и т.д.

Красочные заводы выпускают большой ассортимент ахроматиче­ских (белых и черных) и цветных печатных красок. В зависимости от вида и способа печати, для которого предназначаются краски, они разделяются на краски: универсальные (для высокой и офсетной печати), для высокой, офсетной, глубокой, трафаретной и флексографской печати. Эти краски отличаются друг от друга прежде всего липкостью, вязкостью, скоростью и характером закрепления их на запечатывае­мой поверхности, водостойкостью и др.

Особенности красок: офсетные краски в соответствии со спецификой печатной формы и процесса печатания отличаются от красок высокой печати повышенной вязкостью, препятствующей растеканию краски на форме; значительной водостойкостью, предохраняющей увлажняющий раствор от окрашивания; большой интенсивностью, обеспечивающей при малой толщине слоя необходимую насыщенность оттисков; отсутствием эмульгирования (смешанная с увлажняющим раствором).

Особенностью красок для глубокой печати, отличающих их от других красок, является: низкая вязкость, которая позволяет краске легко заполнять все печатающие элементы формы и быстро переходить на бумагу; наличие в краске летучего растворителя, дающего ей возможность быстро закрепляться на оттиске.

Печатные краски в зависимости от особенности изданий, для которых они предназначены, подразделяются на газетные, книжно-журнальные, иллюстрационные для трех- и четырехкрасочной печати, картографические (отличается цветопрочностью и прочностью на истирание), для печатания на невпитываюших материалах (жесть, полимерные пленки) и т. д. Кроме того, они различаются и по другим признакам, учитывающим тип печатной машины (в первую очередь скорость печатания), вид и номер бумаги, цвет краски, скорость ее закрепления на оттиске и др.

8 вопрос. Печатание является составной частью полиграфического производства и представляет собой процесс многократного получения одинаковых оттисков текста и изображений посредством переноса красочного слоя с печатной формы на бумагу или иной запечатыва­емый материал. Общей задачей процесса печатания является вос­произведение с необходимой точностью информации, находящейся на печатной форме. Основными признаками печатного процесса являются: перенос краски с печатной формы на запечатываемый материал (воспринимающую поверхность) и ее закрепление на нем: многократность получения оттисков (тираж) и их идентичность.

Краска переносится с печатной формы на запечатываемый материал в большинстве случаев под действием давления и редко под действием других сил (электрических, магнитных и др.) Рассмотрим процессы печатания только под давлением, которые имеют свои особенности в каждом способе печати. Однако общими закономерностями для всех основных способов печати являются: нанесение краски на печатающие элементы формы, создание контакта давлением между формой и воспринимающей поверхностью, перенос красочного слоя на воспринимающую поверхность и его закрепление на ней.

При этом печатная краска должна смачивать цилиндры и валики красочного аппарата, печатную форму (резинотканевую пластину в офсетной печати) и запечатываемый материал. Красочный слой должен прилипать к этим поверхностям, а при переходе с одной поверхности на другую — расслаиваться по толщине.

Упрощенные схемы получения оттисков в основных способах печати при использовании печатной формы и давящей поверхности цилиндрического вида представлены на рис. Для получения оттиска в высокой прямой печати (см. рис. 1) необходимо нане­сти на печатающие элементы формы 1 тонкий равномерный слой печатной краски 2, подать на форму бумагу 5 и осуществить давление (в течение долей секунды) с поверхностью 3. покрытой упругоэластичной покрышкой — декелем 4.

Благодаря своей упругой деформаций, он компенсирует в определенной мере метрические неточности печатного устройства машины, печатной формы (ее роста/ или толщины), а также микронеровности поверхности бумаги и создает необходимый кон­такт печатной формы с бумагой. После прекращения давления форма и бумага выходят из зоны контакта, и оттиск отделяется от формы. В этот момент красочный слой разделяется примерно пополам. На оставшуюся на форме краску наносится новая порция, а перешедший слой, удерживающийся на поверхности бумаги за счет смачивания и адгезии, закрепляется в виде тонкой (1—5 мкм) пленки за счет смачивания и впитывания. Для получения каждого последующего оттиска рассмотренные операции повторяются.

О процессе получения оттисков в глубокой печати дает наглядное представление рис. 2. Основной особенностью в условиях работы печатной машины является нанесение маловязкой краски на всю печатную форму и последующее ее удаление ракелем 1 с пробельных и частично с печатающих элементов. Толщина красочного слоя в зависимости от тональности изображения колеблется при использовании печатных форм с различной глубиной печатающих элементов в широких пределах — от 0,2—0,3 до 4,5—5,0 мкм.

Процесс получения оттиска в плоской офсетной печати основан на тех же явлениях, что и в высокой печати, но имеет следующие особенности (рис3). Перед накатыванием печатной краски на форму 6 наносится увлажняющий раствор . При давлении печатная форма входит в контакт с резинотканевой пластиной 2, выполняющей также и функцию декеля цилиндра 3 и передает на нее краску (путем деления исходного слоя) и увлажняющий раствор.В свою очередь, резинотканевая пластина образует зону контакта с бумагой 4, которая воспринимает с пластины часть красочного слоя. Такое двойное деление красочного слоя дает толщину краски на оттисках 1-2 микрона( в высокой печати 5 микрон).

Особой сложностью отличается процесс перехода краски на бумагу и пленкообразование , когда красочные слои печатаются один на другой . При этом используют два варианта: печатание по-сухому или по-сырому. В первом случае печатают на однокрасочных машинах. Причем первая краска переходит непосредственно на поверхность бумаги, а последу­ющие накладываются друг на друга через несколько часов или суток после закрепления предыдущей краски.

Во втором — прогрессивном и более производительном варианте печатают на многокрасочных машинах. При этом краски наносятся друг за другом вслед за первой обычно через доли секунды на еще незакрепившийся сырой красочный слой. Условия взаимодействия накладываемых друг на друга красок (смачивание и прилипание), а также требования, предъявляемые к их печатно-техническим свойствам, будут в первом и во втором случае не одинаковы. При печатании по-сырому краски должны хорошо ложиться на предыдущие невысохшие слои (без смазывания, перетискивания и т. п.) и быстро закрепляться на оттиске.

Для ускорения закрепления краски их наносят очень тонкими слоями, что требует их повышенной насыщенности. Таким образом краски для 2 слоев применяются различные.

9 Вопрос.

Важнейшими факторами печатного процесса, определяющего его технологические, экономические и качественные показатели получае­мых оттисков, являются: давление печатания, закрепление краски на оттиске, точность воспроизведения изображения, тиражестойкость печатных форм, скорость, расход полиграфических материалов и электроэнергии.

Давление в процессе печатания обеспечивает необходимый контакт между краской, находящейся на форме, и поверхностью бумаги, а в офсетной печати — между формой и резинотканевой пластиной и резинотканевой пластиной и бумагой. Этот контакт является одним из важнейших условий для перехода краски с формы на бумагу. Полное давление, действующее по всей площади печатного контакта, называется суммарным усилием печатания, а усилие, отнесенное к единице этой площади,— технологиче­ски необходимым давлением. Последнее опреде­ляет коэффициент переноса краски с печатной формы на воспри­нимающую поверхность. Необходимая для печатания величина этого давления зависит от многих условий:

— способа печати — наибольшая в высокой печати, наименьшая в офсетной печати;

— вида бумаги и ее печатно-технических свойств, например, гладкие и мягкие бумаги требуют меньшего давления, чем жесткие и шероховатые бумаги.

— оригинала, характера печатной формы,— во всех случаях для воспроизве­дения фона требуется наибольшее давление, меньшее для растровых изображений и еще меньшее — для текста;

— упругоэластичных свойств декеля: с увеличением жесткости декеля давление, необходимое для его деформации, увеличивается; при мягком — уменьшается;

— скорости печатания — с увеличением скорости печатания уменьшается продолжительность контакта формы (или резиноткане­вой пластины) с бумагой; для обеспечения необходимой толщины красочного слоя на оттиске требуется увеличить давление и, наоборот, при уменьшении скорости печатания — снизить;

Величина давления в каждом конкретном случае печатания должна быть строго определенной. При недостаточной его величине переходит на воспринимающую поверхность меньше краски, и оттиски получаются непропечатанными. Избыточное давление из-за растискивания краски вызывает искажение изображения: изменение тональности, увеличение размеров штрихов и растровых элементов. Оно может привести также к преждевременному износу печатной формы.

Закрепление печатной краски на оттиске

Перешедшая с формы или резинотканевой пластины краска должна закрепляться на оттиске, чтобы обеспечить не только выполнение дальнейших операций, но и использование готовой продукции. Красочный слой не должен смазываться при фальцовке оттиска в печатной машине, переходить на декель при двухсторонней печати, перетаскиваться на оборотную сторону листов при их укладывании в стопу в листоприемном устройстве печатной машины.

Закрепление краски на оттиске — сложный физико-химический процесс, который протекает не мгновенно, а в течение от несколько секунд до нескольких часов. Механизм и скорость образования красочной пленки на оттиске, ее структура и прочность зависят от многих условий и в первую очередь от состава связующего краски и в определенной мере от свойств бумаги (пористости и др.), а также от толщины красочного слоя на оттиске, температуры окружающего воздуха и т. д. Краски, изготовленные на высыхающих связующих, присоединя­ют кислород воздуха и образуют на оттиске в результате химических процессов — окисления и полимеризации связующего прочную пленку. При этом происходит также частичное впитывание краски верхним слоем бумаги. В отличие от этого, например, газетные краски, содержащие невысыхающие масла, образуют на оттиске более тонкую и менее прочную пленку за счет частичного впитывания всей краски более глубокими слоями бумаги. Скорость закрепления этих красок относительно велика.

От скорости закрепления красок на оттиске зависит производи­тельность печатных машин и в определенной степени качество печатной продукции.

Для интенсификации пленкообразования краски на оттисках при печатании на скоростных и высокоскоростных печатных машинах используют различные способы сушки тиражных оттисков до выхода их на приемное устройство машины. Наибольшее применение в печатных процессах получили термические способы сушки: открытым газовым пламенем, нагретым воздухом, инфракрас­ным излучением, УФ-излучением, сушка в электронных лучах . При повышении температуры обычных печатных красок резко ускоряется процесс их закрепления (адсорбция, испарение и окисление).

Применение высокоскоростных машин плоской печати привело к созданию быстрозакрепляющкхся на оттисках красок под воздействием ультрафиолетового излучения (УФ-сушки) и электрон­ных лучей (Э-сушки).

Точность воспроизведения изображения в печатном процессе

Качество печатного изображения можно оценить точностью воспроизведения, под которой понимается:

а) графическая точность — т. е. соответствие геометриче­ских размеров и площади элементов изображения, а также расположения этих элементов на оттиске и оригинале с учетом масштаба воспроизведения;

б) градационная точность, характеризующая соответ­ствие градации (шкалы яркостей) отдельных элементов и всего изображения на оттиске и оригинале;

в) точность цветопередачи — это соответствие цвета отдельных элементов и всего многокрасочного изображения на оттиске и оригинале.

Степень точности воспроизведения изображений оценивается как визуальным сравнением оттиска с оригиналом, так и с помощью контрольно-измерительной аппаратуры (денсилометр). В практике тиражные оттиски сравнивают с утвержденными эталонными оттисками.

Точность полиграфического воспроизведения зависит от точности изготовления печатных форм и условий печатного процесса, взаимосвязанного со свойствами применяемых материалов: бумаги и. красок. При условии идеально точной печатной формы на графическую и градационную точность и точность цветопередачи влияют в той или иной мере следующие основные факторы: цвет и толщина красочного слоя, наносимого на форму и переходящего на бумагу; величина давления при печатании; упругоэластические свойства декеля (или резинотканевой пластины); степень износа печатной формы; точность работы печатной машины; последователь­ность наложения красок при многокрасочной печати; свойства красок и бумаги.

Для каждого вида печати и конкретной печатной продукции эти факторы должны быть оптимальными. Их определение является сложной задачей, требующей инженерных знаний технологических свойств печатных форм, свойств бумаги и красок и их взаимодействия в процессе печатания, вопросов цветовоспроизведения, конструкций печатного оборудования и других условий.

Так, например, толщина получаемого красочного слоя на оттиске зависит не только от количества подаваемой на форму краски, ее состава и вязкости, но и от способа печати, величины давления, впитывающей способности бумаги и др. Даже при оптимальном давлении во всех основных видах печати краска в той или иной степени «раздавливается» — выходит за края печатающих элементов, что приводит к некоторому увеличению размеров растровых элементов и утолщению штрихов на оттиске.

Наибольшие трудности возникают при печатании многокрасочной продукции, требующей высокой точности цветовоспроизведения (репродукции с произведе­ний живописи). В этих случаях практически почти невозможно достигнуть факсимильной точности воспроизведения изображения, особенно при репродуцировании высококонтрастных оригиналов. Поэтому стремятся максимально «приблизить» репродукцию к ориги­налу.

Тиражестойкость печатных форм

Выбор технологии печатания должен обеспечить не только заданное стабильное качество оттисков всего тиража, но и необходи­мую тиражестойкость печатных форм. Тиражестойкость печатных форм зависит от способа их изготовления и свойств формного материала, а также от режимов печатного процесса и свойств применяемых при этом материалов. Независимо от вида печати износ печатной формы при печатании вызывается прежде всего механическими факторами. При контакте печатной формы с бумагой (или резинотканевой пластиной) происходит механическое истирание поверхности формы, возрастаю­щее с увеличением давления. Кроме того, в высокой и плоской офсетной печати форма изнашивается от прокатывания валиков, наносяищх краску (а в плоской офсетной печати — и от увлажняющих валиков), в глубокой печати — от скольжения по форме ракеля, шлифующего действия бумаги.

Износ печатной формы проявляется различными дефектами оттисков. Например, в высокой печати исчезают засечки у букв шрифта, прерываются тонкие штрихи, «огрубляется» растровое изображение; в плоской офсетной печати может быть уменьшение или увеличение элементов изображения или их исчезновение, появление тенения на незапечатывамых участках; в глубокой печати — общее ослабление насыщенности тона изображе­ния и др.

Тиражестойкость печатных форм повышают, применяя более

износостойкие печатные формы; устанавливая оптимальный режим печатания, при котором форма испытывает наименьшие механические воздействия, а формы плоской офсетной печати, кроме того,— наименьшее вредное воздействие физико-химических факторов, связанных с увлажняющим раствором и печатной краской.

10 вопрос. Несмотря на разнообразие, все печатные машины выполняют одинаковый технологический процесс, включающий следующие основные операции: нанесение краски на печатную форму; подачу запечатываемого материала в зону печатания и выравнивание его относительно печатной формы (в офсетной печати — относительно резинотканевой пластины); создание контакта — давления между печатной формой и запечатываемым материалом (в офсетной печати — между печатной формой, резинотканевой пластиной и бумагой); отделение оттиска от формы или резинотканевой пластины и вывод его из зоны печатания для наложения последующих красок или непосредственно в приемное устройство; приемка готовых оттисков — укладывание листов в стопу или сматывание бумажного полотна в рулон.

Каждая печатная машина имеет электромеханический привод и органы управления. Некоторые машины дополняются швейными, резальными упаковочными устройствами, превращаясь в печатно-брошюровочные автоматизированные линии.

Основные понятия об устройствах печатных машин

Бумагопитающие устройства печатных машин подает запечатываемый материал и подразделяются на два вида: самонаклады и рулонные устройства. Самонаклады предназначены для поштучной подачи бумажных листов из стопы в печатное устройство машины. При этом должна обеспечиваться необходимая точность выравнивания листов относительно печатной формы или резинотканевой пластины. В современных печатных машинах применяют обычно пневматические самонаклады, в которых верхние листы отделяются от стопы бумаги вакуумными присосами и струями сжатого воздуха. Принцип работы таких самонакладов заключается в следующем (рис. 1).

Выровненные листы бумаги укладываются в стопу 1 на подвесной стол 2. Во время работы машины пневматические присосы 3 и струи сжатого воздуха 4 отделяют от стопы верхние листы и подают их на тесьму транспортера 5, который ведет листы к механизмам равнения 6. Здесь листы выравниваются по передней и боковой кромкам, после чего передаются по одному в захваты печатного устройства. Постоянный уровень верхней плоскости стопы поддерживается автоматически, благодаря периодическому подъему подвесного стола. Перезарядку самонаклада бумагой осуществляют с помощью специальных устройств на ходу машины. Самонаклады снабжены автоматическим приспособлением, которое предотвращает попадание в печатное устройство двух листов одновременно или неправильно выровненных листов.

Рулонные устройства обеспечивают в процессе печатания равномерную подачу бумажной ленты в печатное устройство. Они имеют соответствующие механизмы для установки рулонов и регули­ровки их положения в осевом направлении; поддержания постоянного натяжения бумажной ленты, очистки ее от пыли и т. д. В скоростных печатных машинах эти операции выполняются обычно автоматически, в том числе и смена рулонов на ходу машины. В этом случае используются двух- или трехлучевые рулонные устройства, в которые соответственно устанавливаются два или три рулона, один из них работает. При срабатывании этого рулона к нему автоматически приклеивается передняя кромка второго рулона и обрезается остаток отработанного рулона.

Печатное устройство машин состоит из основания, на котором размещается печатная форма, и опоры для запечатываемого материала и создания контакта его с печатной формой. В зависимости от геометрической формы основания и опоры печатные устройства бывают трех видов: тигельные, плоскопечатные и ротационные. В тигельных печатных устройствах печатную форму 1 (рис.2) закрепляют на плоском основании 2, называемом талером. Бумагу 4 прижимают к форме опорой 3, называемой тигелем. Он имеет также плоскую поверхность, покрытую декелем 5. В процессе печатания бумага соприкасается одновременно со всеми печатающими участками формы. Вследствие этого печатные машины с таким печатным устройством выпускаются для печатания с форм только небольших форматов (до 35X50 см).

В плоскопечатных устройствах (рис. 3) печатная форма 1 находится также на плоском основании 2 — талере. Но давление осуществляют цилиндрической опорой — печатным цилиндром 3, покрытым декелем 5. При получении оттиска в контакте с бумагой 4 находится одновременно не вся поверхность формы, а ее узкая полоса по длине образующей цилиндра. Эта полоса контакта, образующаяся в результате деформации декеля (шириной около 8 мм) при одновременном вращении цилиндра и поступательном движении талера, постепенно перемещается по всей печатной форме. За каждый цикл работы машины талер совершает два хода — один рабочий, при котором получается оттиск, а другой — холостой.

В ротационных печатных устройствах (рис. 4) печатную форму 1 закрепляют на формном цилиндре 2, а давление осуществляют печатным цилиндром 3, покрытым декелем 5. При печатании бумага 4 проходит между формным и печатным цилиндрами. Поэтому в контакте с бумагой одновременно находится только узкая полоса формы, перемещающаяся при вращении цилиндров. Это полоса контакта несколько уже (4 мм), чем в плоскопечатных устройствах (около 8 мм).

Для офсетной печати используют ротационное печатное устройство, (рис.5), которое состоит из трех цилиндров: формного 1 с печатной формой 2, печатного 3 и офсетного (передаточного) 6, покрытого резинотканевой пластиной 5. Бумага 4 проходит между офсетным и печатным цилиндрами.

Для включения и выключения давления, а также его регулирования в каждом печатном устройстве имеются механизмы натиска. С их помощью достигается необходимый зазор между поверхностью формы и опорой, не покрытой декелем. Величина этого зазора при включенном давлении (натиске) всегда должна быть мень­ше толщины декеля, вследствие чего происходит его деформация (сжатие) и создается оптимальное давление печатания.

Красочный аппарат предназначен для нанесения дозированным слоем вязкой или жидкой краски на печатную форму. Эти аппараты для вязких красок высокой и плоской офсетной печати обычно состоят из трех групп (рис. 6): краскоподающей, раскатной и накатной. Краскоподающая группа а предназначена для периодической подачи регулируемого количестве краски в раскатную группу б. Эту операцию выполняет качающийся передаточный валик 1, который переносит краску с периодически поворачивающегося дукторного цилиндра 2 на цилиндр раскатной группе б - На дукторный цилиндр краска подается из красочного ящика 3, через регулируемый зазор, образованный дукторным цилиндром и гибким ножом — дном красочного ящика.

Раскатная группа б состоящая из металлических цилиндров и эластичных валиков, раскатывает полученную краску равномерным слоем и передает его на накатную группу в, которая наносит (накатывает) краску равномерным тонким (4—10 мкм) слоем на печатающие элементы формы 4. Эта группа обычно состоит из трех или четырех эластичных (чаще обрезиненных) валиков, находящихся в контакте с печатной формой и раскатными цилиндрами.

Приемно-выводные устройства в зависимости от вида печатных машин имеют различные конструкции. В машинах, использующих листовую бумагу, отпечатанные листы (рис. 7) с печатного цилиндра 1 выводятся транспорте­ром 2 и укладываются в стопу 3 стапельного (приемного) стола 4. Перед укладкой листы автоматически выравниваются сталкивателями 5 и 6 по передней и боковым кромкам. По мере поступления листов в стопу стол автоматически опускается механизмом 7. Листоприемные устройства современных печатных машин снабжены механизмами для замены стапельного стола на ходу машины.

Печатные машины, использующие рулонную бумагу, чаще всего оснащены фальцевально-резальными аппаратами, предназначенными для продольного сгиба отпечатанной бумажной ленты, разрезки ее на отдельные листы и фальцовки этих листов в тетради. При этом количество сгибов и их взаиморасположение определено конструкцией фальцаппарата и видом печатной продукции. Например, газеты фальцуют обычно в два, а книжно-журнальные тетради — в три сгиба.

Запечатанная бумажная лента 1 (рис. 8) попадает на фальцующую воронку 2, сгибается в продольном направлении пополам, затем обжимается валиками 3 и протягивается между цилиндрами 4 и 5. Внутренний нож 6 рубящего цилиндра 4 отрубает сфальцованный вдвое лист 7. Тупой нож 8 выходит из цилиндра 5 и вталкивает лист между двумя фальцующими валиками 9. Они формируют сгиб, перпендикулярный предыдущему, и направляют газету 12 в собиратель 10, который выкладывает ее на выводной транспортер 11.

Фальцевание 16- и 32-страничных тетрадей книжно-журнальных изданий выполняют фальцевально-резальные аппараты более сложной конструкции. Кроме того, к этим аппаратам часто присоединяются счетно-приемно-прессующие устройства, которые предназначены для счета сфальцованных тетрадей, комплектования из них заданного размера пачек, их прессования и скрепления.

Сушильные устройства. Ускоряют закрепление краски на оттисках. Конструкции этих устройств различны в зависимости от способа сушки. Наиболее распространены газопламенные сушильные камеры (с открытым газовым пламенем) в сочетании с потоком горячего воздуха.

Движущаяся бумажная лента проходит между рядами газовых горелок, а затем между сопел, из которых подается горячий воздух. Образующиеся пары отсасываются в вытяжную систему. А бумажное полотно на воздухе охлаждается до 28-30 градусов на выходе.

Сушильные устройства с инфракрасным излучением представля­ют собой единую панель с набором трубчатых ламп и отражателя­ми. Применяются также воздуходувные сушильные устройства (для машин всех видов печати), работающие обычно на подогретом возду­хе от электрокалориферов, теплообменников с горячей водой и т. д.

Так как термическая сушка всегда сопровождается нежелатель­ным нагревом оттиска, то в комбинации с сушильными устройствами применяют охлаждающие устройства (вода). Термическая сушка позволяет краске закрепляться при высоких скоростях работы машины, но вместе с тем уменьшает влажность бумаги, тем самым ухудшая ее физико-механические свойства.

Современные высокоскоростные печатные машины оснащаются различного рода электронными и электронно-вычислительными устройствами, автоматизирующими подготовительные операции в ма­шине и режим печатного процесса, а также дающими информацию о качестве оттисков. Укрупненная классификация печатных машин

Выбор наиболее оптимальных типов печатных машин производится исходя из конкретных групп изданий и получения заданного качества печатной продукции.

Их обычно классифицируют по многим конструктивным и технологиче­ским признакам, главными из которых являются: вид применяемой бумаги (листовая или рулонная) и геометрическая форма рабочих органов печатного устройства, т. е. его конструкция. В зависимости от вида применяемой бумаги все машины делятся на листовые, использующие листовую бумагу, и рулонные, печатающие на рулонной бумаге. По геометрии формной и давящей поверхности печатного устройства машины разделяют на три вида : тигельные, плоскопечатные и ротационные.Тигельные и плоскопечатные машины печатают обычно только на листовой бумаге, а ротационные — на листовой или рулонной бумаге.

По числу красок, которые могут быть отпечатаны на бумаге за один рабочий цикл, печатные машины подразделяются на однокра­сочные, двухкрасочные и многокрасочные, различаю­щиеся между собой числом печатных секций.

В зависимости от того, можно ли печатать за один прогон на одной или двух сторонах бумаги, ротационные машины разделяют на односторонние, двусторонние и комбинированные. Последний вид можно перестраивать на печатание с одной или двух сторон. Тигельные и плоскопечатные машины выпускают обычно односторонними.

По виду печати различают машины высокой, плоской и глубокой печати, а также специальных способов печати. Печатные машины могут быть универсальными, позволяющими печатать различную продукцию, и специализиро­ванными на определенном виде продукции (например, газетные машины, книжно-журнальные и др.).

Максимальный формат оттиска, который можно получить на печатной машине, называется ее форматом. В зависимости от формата печатные машины условно можно разделить на три группы: малого (до 54X75 см), среднего (до 70X^2 см) и большого (84Х108 см и более) форматов.

Производительность печатной машины является ее важнейшей характеристикой. Заводы-изготовители в паспортных данных машины указывают обычно ее максимальную техническую скорость работы, выражающуюся в количестве циклов, которое может давать машина в 1 ч (цикл/ч) при непрерывной работе. Поэтому фактическая производительность машины всегда будет меньше скорости ее работы.

Наименьшей скоростью работы (до 4—5 тыс. цикл/ч) обладают тигельные и плоскопечатные машины, большей (до 10—15 тыс. цикл/ч) — ротационные листовые машины и наивысшей скоростью (до 40—50 тыс. цикл/ч) — ротационные рулонные машины.

11 вопрос. Основная отличитель­ная особенность их — наличие офсетных передаточных цилиндров и увлажняющих аппаратов. Все офсетные печатные машины строятся в виде высокопроизводительных аппаратов ротационного типа. Их можно классифицировать по различным признакам. Классификация по: виду бумаги(листовые,рулонные ); по запечатываемым сторонам бумаги(односторонние, перестраивающиеся, двусторонние); по красочности( однокрасочные, 2х и более красочные); по конструкции печатного устройства( с 3хцилиндровым печатным устройством, с 4х, с планетарным); по назначению(универсальные, специализированные); по формату( малого, среднего, большого).

Листовые машины по сравнению с рулонными обладают рядом преимуществ: позволяют печатать на бумаге разного формата (в пределах формата машины) с разной массой в широком диапазоне (от 40 до 250 г/м²), а также на картоне, жести и других материалах; обеспечивают более точную приводку при многокрасочной печати; требуют меньшего расхода бумаги на технические отходы (например, при остановках машины, подготовке ее к печатанию).

Вместе с тем из-за необходимости выравнивания листов бумаги перед подачей их в печатное устройство и укладывания оттисков в стапель скорость работы этих машин в 3—3,5 раза ниже скорости рулонных машин. Кроме того, при печатании книжно-журнальной продукции, как правило, требуется дополнительное оборудование и время для получения сфальцованных тетрадей.

Листовая однокрасочная машина (рис. 1)

В начале каждого рабочего цикла на форму наносится увлажняющий раствор, а потом — краска. Затем форма, войдя в контакт с резинотканевой пластиной, передает на нее красочное изображение. В это время лист бумаги, поданный самонакладом, поступает в захваты печатного цилиндра и прижимается к офсетному, принимая с него красочный слой. Полученный оттиск передается листовыводным устройством на приемный стол.

Листовые двух- и многокрасочные машины используются для печатания главным образом листовой многокрасочной продукции (плакаты, географические карты, репродукции картины и т. д.), а также книжных изданий, к которым предъявляются высокие требования по качеству исполнения. Эти машины включают несколько печатных секций трехцилиндрового (секционного), или планетарного пятицилиндрового, или же планетарного девятицилиндрового построе­ния. Секционное построение широко используется для печатных машин любой необходимой красочности. Они удобны в обслуживании, но несколько громоздки и металлоемки. Каждая печатная секция (рис. а) состоит из трех цилиндров—печатного , офсетного и формного , а также увлажняющего У и красочного К аппаратов. Бумага Б во время печатания передается из одной секции в другую специальным листопередающим устройством: передаточными ци­линдрами или цепным транспортером.

Принцип работы четырехкрасочных машин с передачей листов передаточными цилиндрами Пп, понятен из рис.3. На машинах секционного построения можно устанавливать устройства для переворачивания бумажных листов во время их передачи между печатными секциями ПС. Это позволяет печатать на одной или обеих сторонах листа.

По планетарной пятицилиндровой схеме изготовляют двухкра­сочные машины. Печатная секция этих машин состоит из пяти цилиндров: двух формных, двух офсетных, одного печатного, двух увлажняющих и двух красочных аппаратов.

При работе машины лист бумаги поступает в захваты печатного цилиндра и прижимается сначала к первому офсетному цилиндру (получается оттиск первой краски), а потом к другому, принимая с него вторую краску. Путем агрегатирования двух пятицилиндровых секций строятся также четырехкрасочные машины.

Четырехкрасочные машины бывают также и планетарного девятицилиндрового построения (рис. в). Вокруг одного цилиндра большого диаметра расположены четыре офсетных и четыре формных цилиндра одинакового диаметра, увлажняющий и красочный аппараты. Во время работы машины на печатном цилиндре одновременно находятся несколько бумажных листов. Каждый лист за один оборот этого цилиндра получает последовательно четыре красочных изображения с офсетных цилиндров. Отсутствие промежуточных передач листа при печатании обеспечивает высокую точность приводки красок на оттиске. Однако такие машины, в отличие от машин секционного построения, громоздки и неудобны в обслуживании.

Выпускаются листовые машины плоской офсетной печати большой номенклатуры, как правило, среднего и крупного форматов. В России такое оборудование не выпускают.

12вопрос. Основное преимущество рулонных печатных машин по сравнению с листовыми машинами — высокая скорость работы, которая обеспечивается непрерывностью питания машины бумажной лентой. Кроме того, в этих машинах помимо собственно печатания выполняются и другие операции: разрезка ленты, подборка лент и листов, фальцовка тетрадей, комплектовка изданий вкладкой, шитье изданий проволокой, трехсторонняя обрезка, прессование тетрадей (изданий) и их скрепление в пачках. Из двух или нескольких рулонных машин создаются агрегаты, позволяющие печатать за один рабочий цикл продукцию (газет, тетрадей) увеличенного объема.

Однако несмотря на наличие устройств, обеспечивающих достаточную стабильность параметров печатного процесса, получение многокрасочной высококачественной продукции на рулонных машинах не всегда возможно. Причина заключается в колебаниях натяжения бумажной ленты при больших скоростях печатания, а также в деформации бумаги. Кроме того, каждая рулонная машина предназначена для печатания одного или двух близких по формату изданий (так как формат обычно можно изменять только по ширине рулона бумаги). Велики потери бумаги (до 10—15 %) на технические отходы.

В зависимости от конструкции и назначения рулонных машин отпечатанная на них продукция может выходить : — в сфальцованном или сшитом виде; —отдельны­ми листами или — в виде бумажной ленты, смотанной в рулон. Но большинство рулонных печатных машин дают продукцию в виде сфальцованных газет или тетрадей.

Рулонные машины можно подразделять и по другим признакам:

— в зависимости от вида выпускаемой продукции могут быть машины книжно-журнальные, газетные и специальные (календарные, билетные и др.);

— по числу одновременно работающих рулонов — одно-, двух- и многорулонные. Многорулонные машины, в которых может выполняться совместная обработка в одном фальцевально-резальном аппарате двух и более отпечатанных лент, называются печатны­ми агрегатами;

— в зависимости от ширины рулонов машины бывают одинарной, двойной и тройной ширины; в машинах второй и третьей группы запечатанная бумажная лента разрезается вдоль соответственно на две или три части и каждая из них* может обрабатываться в фальцевально-резальном аппарате отдельно или совместно;

— по взаимному расположению лентопитающего и других уст­ройств машины разделяются на линейные, у которых все устройства расположены на одном уровне, и балконные — лентопитающее устройство находится под всеми остальными.

Печатные секции рулонных машин могут строиться по различным схемам (см. рис. 12.3): трехцилиндровым, четырехцилиндровым, пла­нетарным и комбинированным.

Машины, печатные секции которых построены по четырехци­линдровой схеме (см. рис. г), не имеют печатных цилиндров. Их функции выполняют офсетные цилиндры. Печатная секция состоит из двух формных и двух офсетных цилиндров (равных или отличающихся вдвое большим диаметром), а также двух увлажняющих и двух красочных аппаратов. Бумажная лента, проходя между офсетными цилиндрами, одновременно запечатывается с двух сторон.

Машины такого построения предназначены только для двухсто­ронней печати. По сравнению с секционными машинами они более компактны и экономичны по конструкции, имеют короткую упрощенную проводку бумажной ленты, обеспечивают более точное совмещение красок при многокрасочной печати. Такие машины широко используются для печатания книжно-журнальных и газетных изданий.

Книжно-журнальные рулонные машины (рис1)

Бумажная лента выходит из рулонного устройства 1 и запечатывается в первой секции с одной стороны, после этого переворачивается (с помощью поворотных штанг 2 поступает во вторую секцию и запечатывается с оборотной стороны. Затем лента фальцуется в продольном направлении на воронке фальцаппарата и разрезается на листы, из которых формируются книжные или журнальные тетради, выходящие на приемное устройство. Машины подобного построения могут агрегатироваться из любого необходимого числа секций и позволяют печатать любым числом красок на лицевой и оборотной сторонах бумажной ленты.

Книго-журнальные машины могут быть и планетарно­го построения. Их преимущество в получении высокой точности совмещения красок. Используются для печатания большими тиражами книжно-журнальных изданий красочностью 4+4.