5.10.4 Вхідні данні для розрахунки шпонки під мувп

d_в=40мм

Матеріал шпонки – сталь 45.

По ГОСТ 23360-78 обираємо шпонку призматичну звичайну з наступними параметрами:

b=12мм; h=8мм; l=90мм; t₁₌5; t₂=3,3.

Крутний момент, який повинна передавати шпонка:

T=275Нм

Напруга зминання на робочій грані шпонки

Допустимі напруження:

где S=2 – прийнятий коефіцієнт запасу міцності;

- межа текучості для Сталь 45

Шпонкове з’єднання працездатне.

6 Технічні умови на експлуатацію

Загальні умови.

Умови експлуатації, при яких забезпечується використання приводу з заданими технічними показниками:

- кліматичне використання устаткування – «У» з категорією розміщення «3» за ГОСТ 15150-80;

- навколишнє середовище – не вибухонебезпечне;

- безперервність подачі теплоносія;

- строге дотримання порядку і режимів роботи, передбачене техпроцесом;

- необхідна кваліфікація обслуговуючого персоналу;

- використання справних вузлів і деталей;

- ретельна підготовка устаткування до роботи;

- недопустимість дії на механізми сторонніх механічних навантажень;

- своєчасна перевірка технічного стану приводу і постійне технічне обслуговування;

- своєчасне виявлення несправностей і їх усунення;

- своєчасне проведення планових ремонтів.

Система ПЗР.

Для забезпечення нормальної роботи приводу необхідно не рідше 1-го разу на рік проводити планово-запобіжні ремонти (ПЗР). Система ПЗР є комплексом робіт, що виконуються в планові терміни і направлені на забезпечення надійної експлуатації і доведення техніко-економічних показників роботи механізму до рівня затверджених нормативних характеристик.

ПЗР включає огляд корпусу і кришки; видалення грязі зі стінок і дна порожнини корпусу; визначення міри зносу зубчастих коліс, підшипників, валів, манжет і т.і.; виробляється підтяжка ланцюга і болтових з'єднань.

Всі виміри і виконані роботи необхідно фіксувати в ремонтному журналі.

При ПЗР визначаються терміни і складаються графіки проведення поточних, середніх і капітальних ремонтів.

Правила ТБ

При проектуванні і обслуговуванні приводу необхідно виконати наступні правила техніки безпеки:

- всі навантажені деталі мають бути розраховані на міцність;

- частини механізму, що обертаються, мають бути захищені захисними кожухами;

- кріпильні вироби повинні унеможливлювати самозвинчування в процесі роботи;

- рівень шуму не повинен перевищувати 80дБ;

- необхідно забезпечити зручність обслуговування всіх частин приводу;

- двигун має бути захищений від перевантаження системою електрозахисту;

- привід має бути надійно заземлений;

- всі живлячі і сигнальні кабелі мають бути надійно за ізольовані;

- дозволяється обслуговувати привід лише при вимкненому двигуні;

- до обслуговування приводу мають бути допущені фахівці, що пройшли інструктаж по ТБ.

Змащування механізму.

Для зменшення втрат потужності на тертя, запобігання значному зносу і нагріву деталей, тобто для забезпечення нормальної роботи зубчастих передач і підшипників необхідне змащування зубчастих зачеплень і підшипників.

У спроектованому механізмі застосовується змащування зубчастих коліс шляхом занурення їх в масло, що заливається в корпус.

При зануренні мінімальний об'єм масляної ванни приймається з умови приблизно 0,4…0,8л на 1кВт потужності, що передається.

Виходячи з умов роботи механізму, що швидкість більше 2 м/с,а контактна напруга до 1000 Н/мм² підбираємо мастило індустріальне И-Г-С-68 ГОСТ 17479.4-87.

Рекомендована періодичність заміни мастила 6 місяців.

Розміщаємо підшипники в корпусі редуктора, поглибивши їх від внутрішньої стінки корпуса на 5мм.