- •Аналіз конструкції
- •Вибір електродвигуна
- •Кінематичні розрахунки
- •3.1 Розрахунок передаточних чисел
- •3.2 Розрахунки частот обертання
- •3.3 Розрахунок потужностей і обертаючих моментів
- •4. Проектувальні розрахунки
- •4.1 Розрахунок циліндричної косозубой передачі 1-2
- •4.2 Розрахунок прямозубої циліндричної ступені 3-4
- •4.3 Розрахунок клинопасової передачі.
- •4.4 Вибір мувп
- •4.5 Проектувальний розрахунок валів
- •4.6 Вибір підшипників
- •4.7 Вибір шпонкових з'єднань
- •4.8 Розрахунок основних розмірів корпусу і кришки
- •5 Перевірочні розрахунки
- •5.1 Розрахунок косозубой циліндрової передачі 1-2
- •5.2 Розрахунок прямозубої циліндричної передачі 3-4
- •5.3 Перевірочні розрахунки муфти
- •5.4. Розрахунок зусиль, що діють на вали
- •5.5 Розрахунок вхідного валу.
- •5.6 Розрахунок проміжного валу
- •5.7 Розрахунок тихохідного валу
- •5.8 Перевірочний розрахунок вихідного валу на жорсткість
- •5.9 Розрахунок підшипників кочення на довговічність
- •5.9.1 Розрахунок підшипників вхідного валу
- •5.9.2 Розрахунок підшипників проміжного валу
- •5.9.3 Розрахунок підшипників вихідного валу
- •5.10 Перевірочний розрахунок з'єднань шпонкою
- •5.10.1Вхідні данні для розрахунки шпонки під веденим шківом.
- •5.10.2 Вхідні данні для розрахунки шпонки під колесом на проміжному валу.
- •5.10.3 Вхідні данні для розрахунки шпонки під колесом на вихідному валу.
- •5.10.4 Вхідні данні для розрахунки шпонки під мувп
- •6 Технічні умови на експлуатацію
- •Висновки
- •Перелік посилань
5.10.4 Вхідні данні для розрахунки шпонки під мувп
dв=40мм
Матеріал шпонки – сталь 45.
По ГОСТ 23360-78 обираємо шпонку призматичну звичайну з наступними параметрами:
b=12мм; h=8мм; l=90мм; t1=5; t2=3,3.
Крутний момент, який повинна передавати шпонка:
T=275Нм
Напруга зминання на робочій грані шпонки
Допустимі напруження:
где S=2 – прийнятий коефіцієнт запасу міцності;
- межа текучості для Сталь 45
Шпонкове з’єднання працездатне.
6 Технічні умови на експлуатацію
Загальні умови.
Умови експлуатації, при яких забезпечується використання приводу з заданими технічними показниками:
- кліматичне використання устаткування – «У» з категорією розміщення «3» за ГОСТ 15150-80;
- навколишнє середовище – не вибухонебезпечне;
- безперервність подачі теплоносія;
- строге дотримання порядку і режимів роботи, передбачене техпроцесом;
- необхідна кваліфікація обслуговуючого персоналу;
- використання справних вузлів і деталей;
- ретельна підготовка устаткування до роботи;
- недопустимість дії на механізми сторонніх механічних навантажень;
- своєчасна перевірка технічного стану приводу і постійне технічне обслуговування;
- своєчасне виявлення несправностей і їх усунення;
- своєчасне проведення планових ремонтів.
Система ПЗР.
Для забезпечення нормальної роботи приводу необхідно не рідше 1-го разу на рік проводити планово-запобіжні ремонти (ПЗР). Система ПЗР є комплексом робіт, що виконуються в планові терміни і направлені на забезпечення надійної експлуатації і доведення техніко-економічних показників роботи механізму до рівня затверджених нормативних характеристик.
ПЗР включає огляд корпусу і кришки; видалення грязі зі стінок і дна порожнини корпусу; визначення міри зносу зубчастих коліс, підшипників, валів, манжет і т.і.; виробляється підтяжка ланцюга і болтових з'єднань.
Всі виміри і виконані роботи необхідно фіксувати в ремонтному журналі.
При ПЗР визначаються терміни і складаються графіки проведення поточних, середніх і капітальних ремонтів.
Правила ТБ
При проектуванні і обслуговуванні приводу необхідно виконати наступні правила техніки безпеки:
- всі навантажені деталі мають бути розраховані на міцність;
- частини механізму, що обертаються, мають бути захищені захисними кожухами;
- кріпильні вироби повинні унеможливлювати самозвинчування в процесі роботи;
- рівень шуму не повинен перевищувати 80дБ;
- необхідно забезпечити зручність обслуговування всіх частин приводу;
- двигун має бути захищений від перевантаження системою електрозахисту;
- привід має бути надійно заземлений;
- всі живлячі і сигнальні кабелі мають бути надійно за ізольовані;
- дозволяється обслуговувати привід лише при вимкненому двигуні;
- до обслуговування приводу мають бути допущені фахівці, що пройшли інструктаж по ТБ.
Змащування механізму.
Для зменшення втрат потужності на тертя, запобігання значному зносу і нагріву деталей, тобто для забезпечення нормальної роботи зубчастих передач і підшипників необхідне змащування зубчастих зачеплень і підшипників.
У спроектованому механізмі застосовується змащування зубчастих коліс шляхом занурення їх в масло, що заливається в корпус.
При зануренні мінімальний об'єм масляної ванни приймається з умови приблизно 0,4…0,8л на 1кВт потужності, що передається.
Виходячи з умов роботи механізму, що швидкість більше 2 м/с,а контактна напруга до 1000 Н/мм2 підбираємо мастило індустріальне И-Г-С-68 ГОСТ 17479.4-87.
Рекомендована періодичність заміни мастила 6 місяців.
Розміщаємо підшипники в корпусі редуктора, поглибивши їх від внутрішньої стінки корпуса на 5мм.