- •1. Основні вимоги по організації та технології ремонту гальмівного обладнання вагонів.
- •1.1. Загальні положення.
- •1.2. Організація ремонту гальмівного обладнання в контрольному пункті автогальм.
- •1.3. Організація контролю за якістю ремонту.
- •1.4. Технічна документація та звітність.
- •2. Технологія ремонту гальмівного обладнання в акп
- •2.1. Ремонт повітророзподільників №483.000 та 483 м
- •2.2. Ремонт авторежимів №265 а та №265 а-1
- •2.3.1. Перевірка регуляторів.
- •2.4. Ремонт поршневих вузлів гальмівних циліндрів
- •2.3. Ремонт автоматичних регуляторів гальмівної важільної передачі 536м, 574 б, 8трп-675, ркзт-675
- •2.5. Ремонт та випробування з’єднувальних рукавів
- •2.5.1. Ремонт рукавів
- •2.5.2. Комплектування з’єднувального рукава
- •2.5.3. Випробування з’єднувального рукава
- •2.6. Ремонт кінцевих кранів, роз’єднувальних кранів та кранів екстреного гальмування
- •2.6.1. Ремонт кінцевих кранів
- •2.6.2. Ремонт роз’єднувальних кранів
- •2.6.3. Вимоги до гумових деталей
- •3. Розрахунок необхідної робочої сили для акп
- •3.1. Річна програма ремонту авто гальмівного обладнання
- •3.2. Визначаємо необхідність робітників по формулі :
- •3.3. Штат контрольного пункту автогальм
- •4.Технічна характеристика пристроїв та обладнання акп
- •5. Перелік впровадження прогресивних методів та технології ремонту автогальм в акп
- •6. Вимоги техніки безпеки при виконані ремонтних робіт в акп
2.3. Ремонт автоматичних регуляторів гальмівної важільної передачі 536м, 574 б, 8трп-675, ркзт-675
В АКП ремонт, перевірка та випробування авторегуляторів проводиться згідно вимог інструкції ЦВ-ЦЛ-0013, п.5, а також технологічних карт на 4-х позиціях.
На першій позиції здійснюється накопичення авторегуляторів на стенді №35, попереднє очищення та обдувка стисненим повітрям, після чого авторегулятори подаються на розбирання. При цьому використовується стелаж-накопичувач, повітропровід, стиснене повітря під тиском Р = 5,5 – 6,0 атм. Виконавець – слюсар по ремонту рухомого складу 3-го розряду.
Після попереднього очищення авторегулятор встановлюється на спеціальний стенд №35, де проводиться його розбирання. Після розбирання деталі авторегулятора транспортуються в мийну машину для миття.
В мийній машині деталі авторегулятора вкладаються в спеціальні кошики, де проводить їх миття водою нагрітою до to = 70 – 75оС, з тиском Р = 4,0 – 5,0 атм. обмиті деталі продуваються стисненим повітрям і направляються на ремонтний стенд №30.
На ремонтній позиції всі деталі авторегулятора підлягають контрольному огляду і заміру шаблонами, калібрами. Спрацьовані деталі направляються на наплавлення та обробку, а непотрібні деталі замінюються новими. Регулювальний гвинт після очищення перевіряється калібром. Згин гвинта, спрацювання нарізок не допускаються. Після ремонту всі деталі та вузли авторегулятора змащуються мастилом Кастрол.
2.3.1. Перевірка регуляторів.
Після збирання авторегулятор подається на випробувальний стенд. Принцип роботи стенда заключається в тому, щоб імітувати роботу регулятора на вагоні. Регулятор перевірити на стабільність роботи при нормальних зазорах між колодками і колесами (5 – 8 мм).
Встановити вихід штоку гальмівного циліндру рівним 100 + 10 мм. Гвинт регулятора повинен бути вивернутий на величину „а” = 300 – 350 мм.
Нанести крейдову мітку на регулюючому гвинті біля кінця захисної труби. Зробити 2 – 3 повних службових гальмування, тиск у гальмівному циліндрі 4 + 0,1 кг/см2 з наступним відпуском. При цьому регулятор повинен приходити в дію, але величина ходу регулюючого гвинта „а” не повинна змінюватись.
Перевірити регулятор на стягування, нанести мітку на регулюючому гвинті біля захисної труби. Вручну, повертанням корпусу регулятора на 1 – 2 оберти розпустити важільну передачу, збільшивши вихід штоку гальмівного циліндру, при цьому збільшується відстань між крейдовою міткою і захисною трубою. Зробивши 2 – 3 гальмування тиском в гальмівному циліндрі 4 + 0,1 кг/см2 з наступним відпуском.
Регулятор №536 М після 1 – 2 гальмівних циклів повинен відновити початкову відстань між захисною трубою і крейдовою міткою. Регулятор №574 Б при кожному гальмуванні повинен скоротити відстань 5 – 11 мм, 8ТРП – 675 на 15 – 20 мм.
Після випробування на справний регулятор під головку стопорного болта на корпусі ставлять бирки з клеймом АКП та датою. Результати записують в книгу форми ВУ-47.
2.4. Ремонт поршневих вузлів гальмівних циліндрів
Ремонт поршневих вузлів гальмівних циліндрів в АКП проводиться згідно інструкції ЦВ – ЦЛ – 0013, пункту 2.3 на трьох позиціях.
На першій позиції проходить попереднє очищення та обдувка гальмівних циліндрів, після чого вони поступають на ремонтний стенд 3, де його розбирають. При допомозі пневматичного зажиму прижимають пружину, виймають штифт чи палець, який з’єднує головку із штоком і знімають головку штока. Кришка гальмівного циліндра з вільно вставленим штоком, викручуються штифти, закріплююче кільце на трубці штоку і виймають головку. Після виконання цих робіт з передньої кришки вийняти розпірне кільце, фільтр та сальник. Звільнити пружину, зняти кришку, пружину, вийняти поршень разом з трубою та штоком. Поршень закріпити в пневмозахваті, зняти манжети, передню шайбу, сальник та пружину сальника. Всі деталі подають на миття. Сальник та фільтри очищують, миють у керосині, продувають і змащують мастилом Кастрол. Гумову манжету, яка має прориви або закінчився термін придатності, замінюють на нову.
Висоту пружини заміряти на спеціальному пристрої. Оглянуті деталі поршня необхідно змастити мастилом Кастрол, зібрати поршень і випробувати його на щільність. При одержанні позитивних результатів, поршень встановити на пристрій для збирання і зібрати його, надіти захисний кожух, видати на стенд готових виробів.