2. Расчет показателей точности в продольном сечении.

Д ля определения отклонения профиля продольного сечения ∆оппс строится прилегающий профиль, который имеет форму правильного прямоугольника. Величина отклонения профиля продольного сечения - max расстояние между геометрическим образом продольного сечения и прилегающим профилем.

Отклонение профиля продольного сечения: максимальное отклонение образующей прилегающего цилиндра до геометрического образа.

О тклонение от цилиндричности: максимальное значение отклонения профиля продольного сечения по всем сечениям.

Все сечения – центр не совпадает, следовательно отклонение от соосности.

Индикатором ведем вдоль всей детали – радиальное биение

3. Использование самописцев при контроле.

Самописец соединен с измерительной системой, которая установ­лена на станке и измеряет параметры технологического процесса и параметры отдельных узлов станка. К параметрам технологического процесса относятся:

- сила резания; крутящий момент; мощность; температура и др.

К параметрам отдельных узлов станка относятся:

- частота вращения шпинделя; скорость подачи режущего инструмента; траектории формообразующих узлов; вибрации.

Вся информация отображается на мониторе самописца в реальном вре­мени. Кривые движутся слева направо и, после того, как кривая доходит до право­го края монитора, информация теряется.

Самопи­сец автоматически переходит в режим запоминания процесса. Это дает воз­можность после возникновения дефекта произвести просмотр снимаемых па­раметров с момента возникновения сбоя.

Он может быть установлен не на станке, а на значительном удалении от него.

Билет №9

1.Программные испытания: преимущества, сбор данных , нагружение и контроль.

С уществует необходимость по­иска новых технологий испытаний, которые бы позволяли значительно сокра­тить продолжительность испытаний. Основной особенностью программного метода, является то, что испытания станка проводятся по специальной программе, заложенной в компьютер, в результа­те чего оценивается реакция станка на весь спектр внешних воздействий.

Испытатель­но—диагностический комплекс состоит из испытываемого объекта (станка), программных нагрузочных устройств и устройств, создающих диагностиче­ские воздействия, измерительного комплекса и управления. ПНУ создают нагружение узлов испытываемого станка си­лами и моментами. Диагностические воздействия имитируют дополнительные внутренние или внешние факторы, которые ока­зывают отрицательное влияние на станок или создают условия для измере­ний.

Измерительная система с датчиками производит измерение траектории оси заготовки и вершины резца, силы резания, температуры и т.д. Сигналы от датчиков поступают в компьютер, где подвергаются обработке. Компью­тер рассчитывает действующие на станок силы и моменты и подает ко­манду на нагрузочные устройства для имитации этих нагрузок на станок. На основе результатов рассчитывают показатели точности.