1Оценка точности станка по точности бработанных деталей – образцов

а )Проверка точности геометрической формы цилиндрической пов-ти образца. Производят обработку поясков а. Отклонение определяют по разности диаметров.

б)Проверка плоскосности торцевой поверхности образца, обработанной на станке. Проверку плоскостности производят, не снимая образец со станка.

в )Проверка точности шага резьбы нарезанной на станке. Нарезают трапециидальную резьбу с шагом резьбы, равным шагу ходового винта станка . Порезультатам измерений определяют накопленную погрешность погрешность шага резьбы.

2. Методология измерения траекторий формообразующих элементов станка

П ри токарной обработке смещения, как заготовки, так и резца по оси X (ось X проходит через вершину резца и перпендикулярна оси вращения заго­товки) По Х влияет, по Y и Z (ось Z совпадает с осью вращения за­готовки) не значительно.

При сверлении перемещение по осям X и Y оказывают значи­тельное влияние, по Z-незначительно.

. Две схемы (р.7.4, а, б) с использованием цилиндрической оправки и (рис.7.4, в) с использованием сферы. Первая схема (рис.7.4, а) на станке обраба­тываются короткие детали большого диаметра, а, следовательно, необходимо знать погрешность движения в торцевой плоскости. исполь­зуются два датчика для измерения радиального перемещения оси шпинделя, под углом 90° друг к другу.

Для б): эта схема для длинных деталей небольшого диаметра. 2 пары датчиков в поперечных сечениях по всей длине детали под углом 90 град. к друг другу.

Для в): используется прецизионная оправка в качестве испытуемого. Только 3 датчика вместо 5. Можно определить только радиальную и осевую ошибку.

3. Системы, основанные на измерении сил

Такие системы позволяют устанавливать состояние износа инструмента, но не могут зафиксировать поломку. Чем больше глубина резания, тем больше сила резания, а значит и быстрее изнашивается инструмент. На рис.,а результаты измерения силы резания при перегрузке или столкновении.

На рис. ,а середина – возраст. силы резания- перегрузка причина – избыточный припуск. права- перегузка по причине столкновения.

Измерительная плита имеет 4 отверстия, в которых устанавливаются однокомпонентные элементы, имеющие высоту на 5-10 мкм выше, чем сама плита. Это гарантирует преднатяг кварцевых элементов, что необ­ходимо для повышения точности измерения величины действующей силы на датчики приходится только часть действующей нагрузки. Использование и.п. защищает датчики от перегрузки и разрушения.

При поломке режущей кромки наибольшее изменение претерпевает составляющая силы Рх, что позволяет именно эту составляющую использовать для контроля разрушении инструмента.

Билет №8

1. Система измерений траекторий формообразования.

Состоит из измерительной части, платы 13 ввода-вывода инфы и компьютера 14. Измерительная часть: датчик, фиксирующий угол поворота шпинделя 11, датчики 6 и 2, фиксирующие траекторию оси детали 4, и датчика 10, фиксирующего перемещение резца в плоскости формообразования. Датчик через упругую муфту соединяется с левым торцом шпинделя. На выходе 2 сигнала: базовая и референтная метки. Базовая – для расчета частоты вращения шпинделя и для обработки сигналов с датчиков перемещения 2, 6, 10. Референтная – для считывания показаний с датчиков 2,6 10. В шпинделе оправка 3, на которой крепится сменная деталь. Она имеет поясок через который взаимодействует с датчиками 2,6. На корпусе 1 шпиндельной бабки закрепляется державка 5, в которой 2 датчика 2 и 6, их оси перпендикулярны друг другу. Измерение бесконтактное. Выходной сигнал подается на плату 13. В резцедержательной головке 8 кроме резца 7 закрепляется державка 9, к которой крепится датчик 10, его наконечник взаимодействует с боковой поверхностью 12 токарного станка.

Сигнал базовой метки:

Условия испытаний: реальный станок, реальное резание, реальное время

Обработка результатов с компьютера:ъ

- выбор массива перемещений, 40 оборотов шпинделя

- таких массивов выбирали 20 через одинаковые промежутки между ними

- в каждом массиве обработка данных мат. Стат.

- строилась траектория оси детали для каждых 20 сечений

- строились кривые перемещения резца