Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
БИЛЕТЫ 1-16 переработанные.docx
Скачиваний:
7
Добавлен:
12.09.2019
Размер:
4.38 Mб
Скачать

3.Вибрационные процессы на токарных станках

уровень колебаний в станках определяется уровнем внешних возмущений и степенью устойчивости упругой системы. В первую очередь вибрации определяются волнистостью внутренних колец подшипников шпинделя. С увеличением радиального зазора уровень вибрации повышается. Измерительная система (рис. 16.3)

Р ежим обработки подбирался таким образом, чтоб в начале обработки наступал режим сильной вибрации, а при подходе резца к левому торцу заготовки, устанавливался нормальный режим резания. По длине заготовка разбивалась на 3 участка: 1. сильные вибрации, 2. поменьш, 3. норм. Режим, все это видно на рисунках. На первом - очень сильные колебания оси заготовки(по оси y колебания в 2р больше, чем по х),дальше колебания уменьшаются, на третем их иногда и нет вообще. Колебания оси заготовки имеют одинаковую частоту, следовательно, частота колебаний зависит от показателей упругой системы и мало от технологических режимов.

Билет 6

  1. Вибрационные характеристики станков.

В отверстие 1 устанавливают регулируемую оправку 2 так, чтобы радиальное биение измерительной шейки не превышало 3 мкм. Датчик относительных колебаний 3 закрепляют на столе таким образом, чтобы его измерительный наконечник контактировал с оправкой на расстоянии 1 от торца шпинделя, которое выбирают в зависимости от технических характеристик станка

При оценке уровней вибрации на рабочем месте станочника и шума, возникающих при работе станков на холостом ходу, проводят измерения в октавных полосах частот. Эти полосы характеризуются нижней и верхней частотами, а также их среднегеометрической частотой:

Сравнивают полученное значение с ГОСТом.

  1. Испытание податливости шпиндельного узла. Величину, обратную жесткости, называют податливостью:

Так как податливость различных узлов станка разная, это приводит к тому, что в процессе обработки заготовки форма её искажается по разному.

Вращая винт, создаем нагрузку и снимаем показания со всех индикаторов. Сначала нагрузку ступенчато увеличивали, затем ступенчато уменьшали. Обрабатываем результаты показаний и строим нагрузочно-разгрузочные характеристики. Далее строили линии в 3 сечениях, где строго фиксировали расстояния между индикаторами и средние показания на индикаторах, получаем углы. Какой угол получался больше, в том случае податливость была больше.

  1. Измерение траекторий при изменении технологических режимов на токарном станке

Установка

На станке прецизионная оправка 2, правый конец оправ­ки поддерживался конусом пиноли. На оправ­ке закрепляли обрабатываемую деталь 3. деталь обраба­тывали резцом 6, закрепленным в резцедержательной головке 5. На шпин­дельной бабке 1 станка и его станине закрепляли кронштейн 7, в котором ус­тановлены четыре вихретоковых датчика 4. Два датчика располагаются слева от детали под углом 90° друг к другу, при этом один из них лежит в плоскости, проходящей через вершину резца. Два других датчика располагаются справа от обрабатываемой детали аналогично предыдущим. Наконеч­ники всех датчиков 4 взаимодействуют с поверхностью оправки 2, возникают сигналы, которые усиливаются в усилителе и подаются на катодный осциллограф. На экране осциллографа в де­картовой системе координат строились траектории оси детали.

Н а рис.10.3 траектории оси заготовки при работе станка на холостом ходу. Чем больше частота, тем больше траектория, так как повышается центробежная сила.

Р ис. 10.5 При увеличении глубины резания на траектории возникают выбросы. Из-за этого снижение качества поверхности.

При увеличении глубины реза­ния, размеры траекторий оси заготовки и вершины резца увеличиваются в своих размерах.

Билет №7